规范化加速优胜劣汰，再生行业奋战“高质量”目标-百检网

　　当前在环保政策越来越严格的背景下，大力发展“绿色纤维”事关整个纺织化纤行业的可持续发展。循环再生化学纤维是“绿色纤维”的重要品种之一，其典型特征是符合循环经济发展理念。而目前，我国企业生产的循环再生化学纤维基本都是再生涤纶纤维。

　　为引导我国再生化纤企业推进可持续发展，加大淘汰落后和兼并重组的力度，工信部印发了《关于组织2018年再生化学纤维(涤纶)行业规范公告工作的通知》，组织开展第二批再生化学纤维(涤纶)行业规范公告工作。受工信部消费品工业司委托，5月11日，中国化学纤维工业协会组织国内数十家再生化纤企业在绍兴浙江佳人新材料有限公司召开了“再生化学纤维(涤纶)行业规范公告工作会”。

　　会议就《再生化学纤维(涤纶)行业规范条件》进行了详细解读，并就再生化纤企业在绿色发展中的一些具体做法、行业的一些发展“痛点”、在新的政策环境下再生企业如何更好地发展等问题进行了探讨。

　　中国化学纤维工业协会副会长贺燕丽指出：“化学纤维的可持续发展直接关系到纺织工业和国民经济的可持续发展，化学纤维的应用领域不只是服用和家纺用，还包括产业用。化学纤维的可持续发展要降低对石油资源的消耗，而再生化学纤维恰恰具有绿色、低碳、可持续发展的突出特点。下一步，再生纤维在化学纤维总量中的占比将更高。”

　　《规范条件》制定清晰目标

　　为促进再生化学纤维(涤纶)行业结构调整和产业升级，防止低水平重复建设，减少资源浪费，鼓励再生化学纤维(涤纶)高质、高效、高值的综合利用，推动产业可持续健康发展，按照合理布局、调整结构、鼓励创新、节约资源、降低消耗、保护环境和安全生产的原则，工信部于2015年6月正式公布了《再生化学纤维(涤纶)行业规范条件》(以下简称《规范条件》)。

　　该《规范条件》对再生企业的生产企业布局、生产能力、工艺和装备要求(含生产规模、工艺、新建和改扩建再生化学纤维(涤纶)项目应满足的工艺和装备要求)、资源消耗指标(水耗、物耗、能耗)、质量与管理、环境保护等各方面都进行了一些比较详细的规范。

　　以资源消耗指标中的物耗为例，《规范条件》规定，再生原料单耗低于1.25吨/吨，再生涤纶短纤维原料单耗低于1.03吨/吨，再生涤纶长丝中的预取向丝原料单耗低于1.03吨/吨，再生涤纶长丝中的全牵伸丝原料单耗低于1.05吨/吨。

　　2016年，工信部公布了**批符合《规范条件》的28家企业。慈溪7家再生企业包含其中。众所周知，慈溪地区是国内重要的再生化纤集群地，当地生产再生化纤的企业有20多家，并聚集着一大批围绕再生产业链而发展的贸易型企业。

　　“慈溪地区是国内重要的再生化纤集群地。当时，10家再生企业积*申报，每家企业的资料都有厚厚的几本，由协会对企业的资质进行初步把关，再由协会统一组织企业资料向上层层申报。当时，十几家企业的资料放在一起很重，我去申报时拉了一个大箱子装着。”慈溪市再生化纤行业协会秘书长陆科军回忆道。

　　杭州海科纤维有限公司总经理李军表示：“保护环境是企业义不容辞的职责。从大方向上看，《规范条件》对再生行业的健康发展具有重要的**作用，给再生企业在各方面的发展提出了比较清晰的要求。企业进行申报时需要根据《规范条件》的要求逐条进行自查，这在无形中促进了企业的规范化发展。可以说，《规范条件》为再生企业发展保驾护航。”据介绍，海科纤维主要生产再生涤纶短纤，2017年其再生产品的产量约为7万吨。

　　“在经济进入‘新常态’的今天，再生行业必须积*响应国家及行业的号召，以更高的要求和标准规范自身发展。企业应该按照《规范条件》的相关要求，对标开展工作。”杭州贝斯特化纤有限公司常务副总赵力说道。

　　安徽东锦资源再生科技有限公司总裁祝建勋表示：“我们立志于做环保先锋，发展循环经济，促进绿色发展，企业在规范运营方面**要自律。从整个行业看，再生行业属于战略性新兴产业，行业需要进一步规范化发展，加速淘汰低效产能。”

　　贺燕丽指出：“《规范条件》引导行业朝着健康的方向发展，经过努力，再生行业的发展质量将进一步提升，在这个过程中，达不到环保要求的企业将会被淘汰，行业将进入一个发展新阶段。”

　　“符合《规范条件》将成为国家相关部门对再生行业的项目建设、投资备案、土地供应、环评审批、信贷投放等方面展开工作的依据。未来，不符合《规范条件》的再生企业将面临比较艰难的生存环境。当然，《规范条件》本身也会与时俱进。部分企业或许有疑问，企业在通过申报前后感觉变化不大，那为何还要申报？要注意的是，在严格的环保政策下，细分行业实行趋严的标准是大势所趋，所以，再生企业想要更好地发展必须要顺应大趋势。”会上，来自工信部消费品工业司的相关代表这样说道。

　　规范化是行业自身发展诉求

　　在新的政策环境和竞争态势下，更规范地发展**是再生企业和行业自身的发展诉求。

　　中国化学纤维工业协会发展部副主任李德利在会上介绍，2017年，我国再生行业产量约为为600万吨，行业的整体运行受《关于禁止洋垃圾入境，推进固废进口管理制度改革实施方案》的政策影响和大宗商品价格的影响较大。

　　“除再生长丝，再生化纤企业2017年普遍呈现原料短缺，产品库存低，旺季销售好、淡季销售不差，填充、充填、有色及功能性、差别化、专属化产品利润好，其他常规品种赢利差的现状。值得注意的是，2017年，原生和再生原料、原生和再生化纤产品的价格是多年来*接近的一年。由于原料进口大幅减少，部分再生企业在原生与再生原料价格接近、甚至倒挂的情况下，选择了利用原生聚酯切片和原生瓶片来生产产品。”李德利说道。

　　即便面对政策调整和原生产品价格趋近等因素的压力，仍在市场中坚持发展的再生企业的升级脚步并未停歇。会上，多家企业介绍了这几年实行规范化发展的一些实际做法。

　　李军介绍，这几年，公司大量采用自动化高效节能设备、自动打包系统等设备，提高了效率，降低了能耗，给企业大容量生产打下基础。公司一直实行绿色清洁生产，比如VOC气体去除率已达到90%。

　　赵力介绍，贝斯特公司这几年通过节能技改，积*开展清洁生产工作，使公司的能耗明显下降。公司自2017年开始淘汰燃煤锅炉，使用天然气锅炉，大大降低了二氧化硫、粉尘的排放量。污水则通过物化、二级生化处理后，回用于生产，实现了对污水的循环利用，有效降低了新鲜水用量。公司还通过对断头率及纺丝工艺的管控，使原料消耗明显下降。

　　安徽东锦资源再生科技有限公司的产品包括再生涤纶长丝和再生涤纶短纤，以及再生涤纶针织布和机织布，公司拥有600多台织机，再生针织布的年产能约为5000吨。

　　祝建勋介绍，安徽东锦所在的界首市是国内重要的再生塑料回收基地，其中40%为PET。公司所用的原料中有70%采购自本地，生产的再生涤纶短纤全部销往江浙一带，生产的再生涤纶长丝有40%用于企业自身生产机织和针织再生白坯布。东锦公司使用的原料都是纯再生，纤维产品中的40%属于原液着色纤维，该纤维可以在下游省去印染环节，生产中也尽量采用中性油剂。生产中产生的边角余料全部变为泡料，进行再生产，动力设备都进行了变频控制。目前，公司有3台锅炉，其中1台锅炉烧生物质资源，另两台烧天然气。同时，公司的废气、废水排放都达标。以污水处理为例，公司采用微生物技术加膜处理新工艺，建了两座污水处理站，污水的日处理能力约为2600吨。而且，经企业处理后，污水还将在园区再进行集中处理，经两级处理后再排放。

　　“当初刚进入工业园时，我们只是一家年产1.5万吨再生涤纶短纤的企业，但目前，公司的产能增长70倍，效益增长440倍，得到了快速发展。目前，公司正在进行新项目规划，包括年产10万吨再生原液着色长丝彩纤、新型喷水布2亿米。”祝建勋说道。

　　更好发展仍盼“外围”给力

　　虽然再生行业属于战略性新兴产业，可对于我国来说，无论是从全社会循环经济体系的完善还是从大众对于再生制品的接受程度看，该产业的发展仍有较长的路要走。这意味着，这个产业要想更好地发展，只从内部突破还远远不够。

　　政策对于再生行业和企业的支持很关键，对此浙江佳人新材料有限公司总裁楼宝良感受深刻。

　　“作为精工控股集团旗下的公司，公司自建立以来快速发展，新建设的年产6万吨的切片纺差别化再生化纤项目很快将投产，6月还将启动年产6.6万吨的三期改造项目。公司的发展得到了浙江省、绍兴市等各级政府的支持。大家应该共同为再生事业努力。”楼宝良说道。

　　佳人新材料公司展厅展出的再生纤维制品。

　　据介绍，佳人新材料目前已成为国内化学法循环再利用聚酯纤维的领军者，公司以废旧纺织品为原料，通过化学法的彻底分解，把原料还原成全新的涤纶纤维，并可以去除颜料、颜色和杂质。

　　祝建勋表示，界首市光武工业园区的投资设厂条件优越，招商引资政策优惠，政府的服务到位，园区的功能及基础设施完备，人力及原材料资源充足，这些都为企业发展创造了良好的外部条件。

　　不过，在业内人士看来，政策对于再生行业的支持可以更多样化。

　　对此，祝建勋表示：“政府对再生行业的扶持政策应不局限于税收政策，而应在政府采购等方面给予再生行业更大支持。全社会也应该加大对消费再生产品的引导，让更多人形成消费再生产品光荣的意识。”

　　这几年，贺燕丽在多个场合都提出建议，国家应从政府采购方面给予再生行业一定的倾斜，支持再生行业的发展，同时，应在全社会加大宣传消费再生制品的意义，让更多的人知道消费再生制品对于环保的价值。

　　“中国化纤协会正在积*进行协调沟通，希望再生纤维制品能被列入政府采购名录。同时，在扩大再生纤维的市场中，引导我国消费者的认知很关键，其实很多国际品牌很认可再生纤维。过去，我国大众对再生纤维存在一些误解，但其实，再生纤维制品是非常安全的。今后，全社会在这方面应该加强对大众的科普教育。”贺燕丽说道。（中国纺织报）

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