减少纱疵提高自络生产效率的措施

欧怀林

（荆州市神舟纺织有限公司）

摘要：分析了纱疵产生的基本规律与应对措施，指出解决纱疵问题要抓住产生纱疵的主要矛盾，加强对电清切疵数据与纱疵形态的研究。分享了解决生产过程中出现的纱疵问题的几个典型案例。

关键词：纱疵；自动络筒；主要矛盾；生产效率；电清

1 纱疵产生的主要原因与应对措施

1.1原料对纱疵的主要影响因素及应对措施

⑴化纤油剂不当造成静电严重、缠堵严重。选择合适厂家，保证各工序生活好做。

⑵原棉短绒含量高。控制配棉的短绒率。

⑶原棉M值低、成熟差，纤维不能承受打击，造成短绒增加。控制原棉的成熟度与M值。

1.2工艺对纱疵的主要影响因素及应对措施

⑴清钢工艺不当，造成生条分离度、伸直度、平行度差或生条、精梳条短绒过高，各工序飞花严重。应优化清钢工艺，保证分梳度、减少纤维损伤、降低短绒率。

⑵原料、温湿度、操作、牵伸部件、专件器材等因素发生变化时，*易造成牵伸不开的突发性纱疵，会造成灾难性的后果。因此，需严加控制，时刻监控并粗细生活状态，严防*限工艺产生的突发性纱疵。

⑶工艺速度超过自身能力，造成机器运转效率低、断头多，使得纱疵大量增加。应根据自身条件与能力确定工艺速度，保持机器较高的运转效率与*少的断头。

1.3设备对纱疵的主要影响因素及应对措施

1.3.1 梳棉

梳棉工序的梳理质量是整体纱疵水平的基础。棉网不清晰，有明显云斑、破边、破洞及棉球、棉束、锡林绕花、大小漏底及三角区积花糊花等将严重影响后工序的纱疵情况。

应保持针布锋利，隔距准确一致，气流通畅，大小漏底、罩板无挂花积花，棉网清晰，保持各处光洁。

1.3.2 精梳

棉网中有丝束状纤维，混乱纤维，棉网破边破洞，皮辊罗拉绕花，棉条外观不光滑，除尘风量风压不足，会造成大量短粗节纱疵。

检查顶梳有无损伤挂花，及时更换及处理；检查锡林有无损伤挂花，及时更换及处理；检查分离罗拉顺转定时及接合刻度，及时调整；检查三角气流板并及时调整；保证皮辊状态；检查除尘滤料及阻力情况，及时更换滤料，保持除尘通畅。

1.3.3 并粗

胶辊、清洁器如果运行状态不正常、积花，会造成大量纱疵。应定期检查，保证胶辊、清洁器运行状态良好、无飞花积花。

牵伸部分状态不良，如：摇架压力不足、严重机械波、粗纱上下皮圈回转不灵，，会造成大量纱疵。应保持良好的状态。

通道不光洁、开档不合适，集束器位置不合适，导条部分有打顿现象，棉条成形不好，生活异常，断头多，会造成大量纱疵。关键通道定期清洁，一般通道洗车时揩净，保证通道不挂花，各种位置按标准调整，定期更换传动导条部分的齿形带。并条断头＜0.1次/桶，粗纱百锭时断头＜1根。

粗纱张力不当、铁炮皮带移动不灵活、联轴节松动，造成粗纱开关车或生产过程中出现细节。改支及温湿度变化必须观察并调整。联轴节销键松动，必须及时更换，保持成型部分机构运行灵活正常。

1.3.4 细纱

细纱生活异常、断头多，将造成大量飞花附入类纱疵。细纱千锭时断头应处于较少的水平。

1.3.5 皮辊、皮圈状态

各工序皮辊损伤、皮辊带花绕花严重、皮圈损伤及超期、缺损、粗纱绕皮圈、粗纱上销回转不灵将造成大量纱疵。应对上述项目确定检查周期，生产中发现不正常不能强行开车，必须查明原因解决问题后才能正常生产。

1.3.6 须条通道

粘、缠、挂、堵必产生纱疵，因此所有通道必须保证光洁，纺化纤尤为重要。

1.4操作对纱疵的主要影响因素及应对措施

⑴机台清洁不良、清洁方法不当、防纱疵行为不规范而引起的清洁类纱疵。必须制订明确的“五定”清洁工作要求，并班班检查落实。必须制订工序预防纱疵行为规范并严格执行。

⑵值车工的单项操作水平（包接头质量）对长粗长细类纱疵影响较大。应提高操作水平，改进操作方法以适应质量的需要。

⑶并条严格执行防突发性的管理规定：一查：接班及清洁后查皮辊、压力棒是否放到位；断头后查压力棒是否作用正常；缠绕后查皮辊有无凹凸损伤；自停是否正常。二摸：接班后及班中逐台摸喇叭口两次，查有无震动、冲击。三听：巡回中时刻注意喇叭口有无冲击声异响。四看：班中查看两次皮辊罗拉有无飞花、绒套有无白花、风箱有无吸白。五报告：发现异常马上停车检查并报告班长、并向前追踪，合格后方可开车。

粗纱发现绕皮圈、罗拉、皮辊，生活异常时必停车报告。

1.5温湿度对纱疵的主要影响因素及应对措施

温湿度对纱疵具有一定影响，因此，必须控制好纺纱过程的温湿度。

2 解决纱疵问题必须抓住主要矛盾

2.1消灭短粗节是降低纱疵的主要方面

⑴来自原料的疵点（见图1）：

M1原料中的杂质形成的纱疵，主要是棉纤维产生。

M2原料中的卷曲纤维和粘并纤维形成的纱疵，主要是化纤（特别是粘胶）产生。

M3原料中的并块纤维形成的纱疵，主要是化纤产生。

图1 来自原料的疵点

⑵来自生产过程中的疵点（见图2、图3、图4）

P1为细纱挡车工的接头。

P3的产生与并粗的关系*为密切，其形成的原因主要是并粗飞花，挂花和弯钩纤维束所形成。

图2 来自生产过程中的疵点（1）

S1为飞花竹节，由于车间气流紊乱，在纺纱时飞入。

S2为浮松性竹节，在细纱前罗拉到导纱钩之间附入。

S3为长聚集竹节，飞花附入罗拉或皮圈造成。

S4为螺旋形竹节，皮圈裂缝或静电积聚造成。

S5为堆积性竹节，为钢丝圈飞花积聚带入形成。

S6为连续性竹节，产生原因同S1，S2，但连续发生。粗纱上的一个纱疵，经细纱牵伸后也会出现多个连续性疵点，可以从疵点的紧密程度来判断。

S7为紧捻纱，属原料中超倍长纤维形成。

图3 来自生产过程中的疵点（2）

图4来自生产过程中的疵点（3）

2.2降低纱疵另一个重要方面是防止突发性纱疵

2.2.1 牵伸性突发性纱疵

*易在并粗工序发生。

产生原因：原料发生变化；温湿度发生变化；操作水平发生变化。

出现现象：并粗断头率显著增加，并条喇叭口堵塞产生异响断头，粗纱出现棉老鼠，成纱百万米纱疵显著增加。

应对方法：调整并粗隔距或后区牵伸倍数，改善皮辊及加压状态，适当放大粗纱隔距块。

2.2.2 皮辊罗拉发生严重飞花或缠绕

*易在并粗发生

产生原因：温湿度突变；原料性能变化；皮辊处理方法变化；清洁器作用失效。

出现现象：并粗皮辊缠绕，绒套花大量增加，断头率增加，粗细条增加，成纱百万米纱疵显著增加。

应对方法：根据产生原因进行有效控制。

2.2.3 粗纱纺纱过程中出现大量小白点

产生原因：牵伸区皮辊罗拉粘带（*易发生在一二罗拉和皮辊处）；清洁器绒毛粘附能力差，绒套花附入；清洁器贴服不好、回转不灵。

出现现象：无规律大量小白点流出。成纱百万米纱疵短粗节显著增加。

应对方法：改善皮辊状态；保持罗拉清洁不粘（特别是纺高含糖棉或油剂较重的化纤时，应加强罗拉皮辊的清洗）；保持上下绒套对罗拉皮辊的贴服，绒套状态良好；加强前中后区纤维的集束，适当减少整理区隔距。

2.2.4 细纱1-3cm的突发性短粗节

产生原因：纤维在细纱前区产生的纤维扩散堆积于罗拉与下皮圈处不定时被带出。

出现现象：百万米纱疵B2、C2短粗节剧增。

纱疵特点：表面相对紧密，长度比较固定；直径比较细；粗看不可移动，仔细可以分解；与细纱皮圈产生的纱疵很相似，但长度有区别。

应对方法：粗纱捻系数，细纱牵伸倍数，细纱前区集合器，温湿度，原料性能是决定这类纱疵多少的主要原因。适当增加细纱前区隔距可以预防此类纱疵的产生。

3 典型案例分析

根据电清切疵数据与纱疵形态，对生产过程中出现的纱疵问题进行分析，并采取有针对性的技术措施，是解决纱疵的有效途径。

3.1 案例一：T/C65/35短错支和长错支疵点

相同配棉纺的T/C65/35品种，长错支、短错支疵点比T/C40/60多近10倍，如果将长、短错支门限放松后，S的切疵数又大量上升。

这个问题如果是原纱的问题，应该与牵伸力和工艺配置有关系（65/35比40/60牵伸力会增加很多，如果并粗工艺同样的设计，可能有些问题）。但仔细分析切下的长短错支，大多数不是真正的疵点。因此，我们分析是张力问题造成纱线在清纱槽里面有眼睛看不见的抖动，电清判断为错支产生的。通过调整张力，将络纱张力减少4cN，短错支和长错支都下降了三分之二。

3.2案例二：JT/C40/60 40^SB2 、B3疵点

某厂生产JT/C40/60 40^S，电清正常切疵情况见图5：

图5JT/C40/60 40^S疵点分级图

在生产过程中，发现在B2-4和B3-1两个区域内百万米切疵数猛烈增加，比正常值约高出100左右。

⑴对该区域纱疵进行采样，如图6：

图6B2-4和B3-1区域纱疵实样

⑵对纱疵进行分析：形成纱疵的纤维全部为棉纤维，纤维结构不混乱，长度均为短绒，与纱体有一定的抱合力，可以从纱体上完全分离（但不同于飞花附入）。

⑶根据上述分析，我们基本确定问题在精梳工序产生。对精梳工序进行检查后发现，由于精梳滤尘二级滤料使用时间过长，除尘二级阻力达到450帕以上，造成机上风压不足，被毛刷扫下的短绒不能完全吸走，重新返回锡林带入棉条造成。

⑷解决措施：更换滤尘滤料后纱疵恢复正常。

3.3 案例三：JC40^S B2、C2纱疵

某厂生产JC40^S，电清正常切疵情况如图7：

图7JC40^S纱疵分级图

进入冬季后，突然发现B2、C2区域切疵数大幅度上升，百万米增幅在100-200之间。

⑴对该区域纱疵进行采样，如图8：

图8B2、C2纱疵实样

⑵对纱疵进行分析：形成纱疵的纤维根数不多，纤维结构不混乱，长度有长纤维但短纤维居多，形态近似于上面短粗节分析中的S4，与纱体有较强的抱合力，但可以从纱体上完全分离（但不同于飞花附入）。

⑶根据上述分析，我们基本确定问题在细纱工序产生。对细纱工序用手电进行检查后发现，前罗拉与下皮圈隔距过紧，当外界条件发生变化，前区浮游纤维在此处堆积后不定时带入纱条形成。

⑷解决措施：细纱罗拉直径均为27mm，原前区隔距为17.5mm，考虑到浮游区的问题，将前区隔距放大到17.7mm，同时将下皮圈厚度由1.1mm改为1.0mm，张力架张力刻度增加一档后纱疵恢复正常。

3.4 案例四：JMC40^S棉结

某厂生产JMC40^S，千米棉结内控指标为30粒，正常情况下电清切疵见图9：

图9JMC40^S纱疵分级图

一段时间以来，千米棉结逐步增加到接近50粒，电清棉结切疵数约增加了两倍。通过对棉结形态进行分析，我们确定原料中带纤维籽屑和梳棉机梳理状态不良为主要原因。除对配棉、工艺进行适当调整外，我们对梳棉落后机台进行整改，整改后千米棉结稳定在20粒左右，电清棉结切疵数恢复到理想状态。

3.5 案例五：JT/C40/60 40^S长疵群

某厂生产JT/C40/60 40^S，突然发现长疵群剪切数大量增加，B5、B6不良管纱上升。

⑴对不良管纱进行摇黑板和乌斯特条干检验，黑板条干、波谱图、曲线分别见图10、图11、图12：

图10 JT/C40/60 40^S黑板条干

图11 JT/C40/60 40^S波谱图

图12JT/C40/60 40^S曲线图

⑵综合判断为粗纱问题造成的机械波，在该区域拉网式检查，共查出问题粗纱十几只，对问题粗纱检验，为9cm左右机械波，对粗纱机逐锭检查，发现一只上销弹簧失效造成上销抬头。修复后问题消失。

3.6 案例六：电清基准直径异常

改支采样后显现的基准直径319mv，中班一切正常，到了夜班由于错支特别多，生产无法进行，早上检查，基准直径变成了466mv。

当时出现这种情况后，切疵数大量增加。我们与相邻同品种机台比较，发现基准直径数据异常，微调差异-20%以上。重新采样也不行。逐锭查看，基准直径正常、微调差异小的锭子切疵正常。此时我们参照正常的锭子和相邻同品种机台的基准直径值人工对每一个锭子的基准直径输入，输入后，生产全部正常。生产几个小时后，再重新采样，全部正常。

虽然这样做不规范，但解决了这个问题。后来咨询洛菲电清技术人员，这情况可以经过『重新启动控制箱』的指令，就可以恢复正常工作。

4 结语

纱疵直接影响了络筒效率和布面质量，因而控制纱疵是纺纱企业质量控制中的重要组成部分，纱疵分析与控制也是质量管理中的难点之一，但只要我们抓住了纱疵产生的基本规律和主要矛盾，加强对电清切疵数据与纱疵形态的研究，一定就能够较好地解决纱疵问题。