每年节省10个西湖的水│康平纳智能工厂让传统印染获新生

以前的印染车间，往往是“高人工、高污染、高能耗”。而走进山东康平纳集团的筒子纱染色车间，只见车间二楼的控制室里，工人轻按摁钮，就完成了对整个生产线的控制；控制室外面，整洁明亮的车间里只有两三名工人在巡视设备。康平纳集团副总经理、总工程师鹿庆福告诉记者，如此智能化的车间主要归功于筒子纱数字化自动染色示范生产线的基础上升级建立的筒子纱染色智能工厂。凭借这项技术，康平纳集团获得2014年度国家科学技术进步一等奖。然而从传统产业到智能工厂，康平纳集团却是走过十年艰辛的创新之路。

　　
2003年，康平纳集团成立五年后，为了打破“永远落后国外先进企业技术一步”的魔咒，开始加强与科研院所的科技合作，走上了科研创新、转型发展之路。2009年，康平纳集团创建了国内首条全自动筒子纱染色生产示范线，在之后5年的运行过程中，不断研究完善提升，荣获2014年度国家科学技术进步一等奖，成为我国纺织机械史上**个国家科技进步一等奖。

　　
科技让传统产业获得新生：每年节省10个西湖的水 　　
生产线的智能升级，让康平纳集团解决了传统染色车间染色效率低、资源浪费大等问题，实现生产现场无人化，提升了生产效率。“以前一条生产线需要约100名工人，如今只需要20人。”不仅如此，减少了人工成本的同时，还*大地提高了产品的质量。鹿庆福介绍说，建立智能工厂后，以机器人代替人工操作，可减少一半以上人为因素对产品影响，“有了全自动配料系统后，精度可达0.1克，品质可以提升五到十倍。”

　　 此外，智能工厂对节能、环保的贡献也很大。鹿庆福介绍说，以染色环节为例，平常大家所穿的衣服染色需要6个小时，吨纱染色在一般企业的用水量达120—130吨。“也就是说染一吨纱要用一百多吨水来冲洗，而我们现在建设的智能工厂生产线，用水量为80—85吨，节水27%。”鹿庆福给采访团记者简单地算了一笔账：“如果全国整个行业有约1/3到1/4的企业使用这条生产线建成类似智能工厂，每年能够节约10—11个西湖的水。”