产品研发打样由以前的2天，缩短为现在的8小时;打样准确率由75%提高到98%;工艺设计时间由0.5天缩短为1小时;设计开发周期由15天缩短为7天。
从拿到小样到生产出成品全程自动化，生产出来的却是多花色、多品种的布匹。通过一台生产总控系统向每一台生产机器输入参数，就可以控制每个机台的生产运行，能够精确地计算出一匹布的水电气等消耗。每台机器通过单独的监控系统将生产运行数据传输给总控系统，远在国外的客户就可以坐在家里通过电脑实时监控生产全流程……
这是8月6日安庆日报记者在还在试生产阶段的华茂百斯特纺织科技有限公司看到的一幕。
“机器换工”、机器对话机器、全自动化、终端控制生产、小批量多品种。这些工业4.0时代的场景，已经出现在安庆纺织企业的生产车间里。上半年，华茂集团成为全国首批200家通过“两化”融合管理体系评定的企业。
“工业4.0，自动化设备是承载，信息化是核心。我们采用的中央控制系统可以实现信息集成和交换，在信息集成这个高平台上，‘两化’实现了深度融合、协同创新、共同发展。”华茂百斯特公司总经理助理方文拓说。
8月6日，在华茂织染有限公司，负责产品设计开发的技术员梁剑坐在电脑前，在软件里输入参数、拉入颜色，短短几分钟时间，一种新款布匹就被设计出来;通过设计软件上的邮件收发功能将它发送至意大利的品牌公司，对方确认后，这边便可立即开始生产。
2014年，华茂织染公司应用新的设计软件，实现了与客户的零距离无缝对接，同时大大提高了设计、生产效率，从设计到成品只需2个月时间。
“如果没有其他事务的话，我**可以设计出上百种新产品。”梁剑说，仅上半年，她设计并投入生产的产品就有620多种，效率是以前的两倍。
目前，华茂集团在生产和研发上运用一系列新软件新系统，使产品研发打样由以前的2天，缩短为现在的8小时;打样准确率由75%提高到98%;工艺设计时间由0.5天缩短为1小时;设计开发周期由15天缩短为7天。利用在线监测采集的数据，对工艺优化创新，仅并条工序产能较上年度提升了28.9%，产能提升了40.2%。节省了机台，降低了成本，提升了效率，创造的直接与间接效益在1000万元以上。
传统的千人纱、万人布场景已然不见。如今在华茂的纺纱生产线上，成千上万条纱线飞速旋转，自动形成纱锭下线。客户无论在何处扫描纱锭外包装上的二维码，货物的生产时间、批次、质检等关键信息均可自动溯源。
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