技术|高含量麻棉家纺织物的生产工艺优化

为满足消费者的需求，在深入调研和分析市场情况的基础之上，利用汉麻、亚麻、苎麻等不同 的麻类纤维或纱线开发了棉与麻、天丝与麻、莫 代尔与麻混纺或交织的多种风格的服装、家纺、 家居面料，由于本公司的面料生产开发以高支高密棉类面料为主，因此在生产高含量高紧度麻棉 织物方面缺少经验，根据该类型面料设计开发的 要求，在纱线选杼及质量要求、浆料配方的选择 和浆纱、织造工艺等关键工序方面的研究、攻关和反复实践，确定了针对麻类织物较为完善的生 产工艺方案，生产的产品各项指标及质量均达到 了设计要求。

1 织物的设计与主要工艺流程

1.1织物规格和原纱要求

典型的织物主要品种，织物一为苎麻棉竹节 平布:Ram/C (55/45) 19. 4tex/[Ram/C (55/45) 19. 4tex + Ram/C (55/45) 27. 8tex竹节](1:2) 456. 5/276 269,其中经纱为苎麻55%/棉45%混纺 19.4tex麻棉纱，纬纱1 为（Ram/C (55/45)19.4tex， 纬纱2为Ram/C (55/45) 27. 8tex竹节纱，纬纱1: 纬纱2=1:2，经密为456. 5根/10cm，纬密276根 /10cm,幅宽269cm。经向紧度74. 81%，纬向紧度 43. 76%,总紧度85. 83%,克重 164g/m2。

织物二为高麻量平纹：Ram/C(55/45) 19. 4 tex/[Ram/C(55/45)19.4tex+Ram/L/C(65/25/ 10)41. 6tex] (1:2)456. 5/236 269，其中经纱

为苎麻55%/棉45%混纺19. 4tex麻棉纱，纬纱1为 苎麻55%/棉45%混纺19.4tex麻棉纱，纬纱2为苎麻 65%/亚麻25%/棉10%混纺41. 6tex纱，纬纱1:纬纱 2比例为1:2;经密为456. 5根/10cm，纬密236根 /10cm,幅宽269cm。经向紧度74. 81%,纬向紧度 46. 9%,总紧度86. 62%,克重 180g/m2。

由于两种织物组织均设计为平纹组织，紧度大（85%以上）；经纱均为苎麻55%/棉45%混纺4tex麻棉纱，麻棉纱中麻纤维的含量在55%以上，纬纱中的*高含量有90%，麻棉纱线毛羽长 而多、粗细节多、单纱强力低、杂质较多。要保 证织造生产顺利进行，根据多次试验结果，特别 对麻棉混纺纱的断裂强度和强力CV值的要求：单纱断裂强度≥12 CN/tex，单纱断裂强力CV值≤ 14%，为满足面料后整理效果要求，条干CV12%, 麻粒3000个/km以内为佳。

1.2主要工艺流程

经向：筒子纱整理（特殊的采用烧毛丝光染色）一浆纱一穿综一插筘1—织造一百检检验一后整理 纬向：筒子整理（特殊的采用纱烧毛丝光染色整理—成品检验一成包

2 主要工序的工艺参数与技术措施

2.1整径工序

采用沈阳纺机的GA－1114型整经机。由于麻棉纱含麻纤维量高，因麻棉纱纤维间的抱合力 小，弱环多，麻纤维具有吸湿快、湿强比干强高 的特点，提高整经车间或者单机台的相对湿度， 可使麻棉纱强力提高15%〜20%，有利于降低断 头；麻棉纱有规律性的粗细节，在较高速度和较 高张力下会导致断头多、经轴表面不平整，因此，整经速度应该偏低掌握；所以在实际生产中 采用“低车速，小张力，高回潮”的生产工艺。

车间温湿度控制在冬天20〜24°C，夏天26〜 28°C，相对湿度75〜78%，必要时在整经筒子架周 围地面洒水增湿，并用隔离措施将筒子架围起来 保湿。整经速度偏低掌握，根据实际的生产情况可至2 50〜3 00 m/m in左右。

整经张力的要求：单纱、片纱张力尽可能均匀一致，整经采用上中下、前中后九段式分层分 段配置张力片，实际排列分别为上排7g、6g、 5g;中排8g、7g、6g；下排7g、6g、5g,均匀施 加张力，其张力配置比同号数纯棉纱减小1〜2 号。为确保片纱张力均匀一致，整经单纱动态张 力35〜50 Cn/根为宜；采用整批换筒方式，使整 个经轴的张力一致，经轴的平整度达到要求，卷绕密度0.5〜0.55 g/cm3。控制整经伸长率在1%左 右，同时为减少整经机停车时筒子到张力器之间的纱线扭结现象，宜采用导纱距离较短的的机 台。边纱使用棉14. 5tex*2股线避免后工序出现 断边影响生产。

按照棉型工艺整经时断头比相同支数的棉纱成倍增多，整经百根万米断头*高时达到8%,调 整工艺后降到3%以内，能够正常生产。

2.2浆纱工序

虽然麻、棉纤维都属于纤维素纤维，但麻纤维分子结晶度及整列度较高、刚性大，影响浆料对纤维的亲和力及贴服性，特别是苎麻纤维，细 度比棉纤维高但强度较大，且麻纤维表面分布缝 隙和空洞，无天然卷曲，纤维与纤维之间的抱合力差，故其混纺纱纤维易滑移，毛羽多且长、质 硬且挺、伸长变形小、弹性差、条干不匀、细节 多。麻棉纱浆纱性能比棉纱要差。加之麻棉混纺纱的捻度大，其吸浆能力较纯棉差，浆料配方的总含固量宜低于同号数的纯棉品种。根据这些特 点，苎麻棉纱上浆的目的并不在于增强，而在于既 要贴伏其长而硬的毛羽，又要设法使浆纱柔韧耐 磨，采用“重包覆、保伸长、大回潮、多润滑”的工艺路线，选用低粘型SL-BK环保变性淀粉为 主，加强浆液的渗透，用新一代低粘的丙烯酸类 活性物LE胶水，浆液粘着力强，伏贴毛羽。并加 入水溶性的乳化油剂，增强润湿，提高浆纱的平滑性和润湿性；同时还减少了 PVA1799的用量， 减少对环境的污染，酸碱度PH7〜8。

浆纱使用津田驹HS-30双浆槽浆纱机，车速 30〜35m/min，前区张力：0. 3MPa,后区张力：2MPa,喂给张力：0.05MPa。

浆料的配方:水89. 17%、环保浆料SL-BK 5%、 A-898变性淀粉 3%、PVA-1799 1%、LH-LE胶水0.9%、WAX-I蜡片0.3%、柔软剂0.3%、乳化油3%、2-萘酚0. 03%。

主要上浆工艺参数：浆液粘度11〜13s、压浆 力1.0〜1.3MPa、浆槽温度85〜93°C、预烘温度 105〜108°C、烘干温度102〜108°C、伸长率彡 1.0%、回潮率9〜10.5%、上浆率13〜15%、上浆 好轴率80. 25%。

提高浆纱质量的措施：

(1)浆纱的干燥温度：千燥温度对麻棉纱浆纱的质量有很大的影响。试验比较：经纱上浆后， 预烘温度比烘干温度高时其上浆的质量低于预烘 温度等于烘干温度时的质量。因此，麻棉混纺浆纱 应采用均匀干燥方式，这样浆纱的被覆性好，毛羽可以减少，有利于织造。

采用双浆槽浆纱，苎麻棉混纺纱纤维粗、多毛羽的特性，如果毛羽贴伏不良，会造成开 U不清,在纱线密度小的条件下上浆,纱线之间不 发生粘连，浆纱被覆性好，干燥后干分绞的次数 减少，减少毛羽。

干湿分绞并用，车前采用干分绞，车后湿分绞，解决浆纱的粘并问题，湿分绞棒的根数增 加，操作工穿绞棒速度迅速，浆膜完整率都能提高。

车间温湿度的要求：苎麻棉纱的湿强要大于干强，由于麻棉纱的飞絮比较多，除做好飞 絮、浮花和落物的清洁工作外，主要加强车间 温湿度的管理，必要时要采取局部加湿。

采用后上油工艺，以降低浆纱表面摩擦系数，提高浆纱的平滑性和耐磨性，降低织造断头。

浆纱质量的效果：原纱强力202. 7N、浆纱强 力262. 7N、增强率29. 6%;减伸率18.9%、原纱强 力*低值150.1N、浆纱强力*低值205. 6N基本达 到增强、保伸、耐磨的预期目标，纱线表面成膜好，柔韧滑爽有弹性。

2.3综筘工序

总经根数12280根，采用双轴织造，每轴头份6140根。为减少每页棕的经纱密度，采用6页 综框上机。综筘主要工艺：（1)穿综：苎麻棉 纤维混纺纱粗硬，实践测试，经停片重量5. 5g效 果较好，经纱断头后能够马上停车，避免跳花、沉纱等疵点。（2)穿筘：筘号112. 5# (英制）， 上机筘幅：275.5cm;地组织按照1、2、3、4、 5、6页顺穿，每筘2入；边纱根数36X2,边组织则分为左边按 1、2、1、2、1、2，11、2、33、4…； 右边按…11、2、33、4，1、2、1、2、1、2,边组 织每筘3入；经停穿法：6. 5. 4. 3. 2. 1;预留 两根纱不穿，以备生产。

2.4织造工序

由于麻棉混纺纱单纱强力低的特点，在保证梭口清晰及布面平整的前提下，张力应偏小掌 握。织造含麻量高的织物时织造的温湿度控制很 重要，温度控制冬天在25°C〜28°C，夏天30〜32 V’相对湿度控制在75%〜81%。湿度太低，纤维间抱合力差，脆断增加；湿度太高，浆膜发生再粘，经纱相互粘连，织造时开口不清，产生跳 纱、跳花等疵点多。织造时因为其他品种的存 在，可以综合考虑相对温度控制在78±3%，采取 局部单机台处理。

以上品种均在ZAX-e-280喷气织机上织造，为了保证梭口清晰，减少三跳疵点，采用“高后 梁、中张力、早开口、多层梭口、低气压早引纬” 工艺路线。

织造时用高后梁并尽可能前移，后梁高度 110mm，前后位置No6,停经架位置No2_4_l5,松经时间310° ,松经量12mm，这样经纱断头明显降 低，布面丰满，开口清晰。

车速350rpm左右；开口时间280〜284° ,小双层梭口，适当提高梭口高度，层与层间距10〜 12mm,综高 104、104、115、115、108、108,开口量90mm/+2,开口臂尺寸110mm、105mm、100mm、 95mm、90mm、85mm。在不影响经纱断头和布面质 量的情况下，适当增加上机张力（1400N〜1500N),有利于清晰开口，保证织造顺利进行。

由于麻棉纱具有吸湿散湿快，湿强比干强高 15%〜20%，在织造过程中给浆轴加湿加油（乳化 油剂不会影响后整理），理好织轴，掌握回潮在 10%〜12%左右，车间相对湿度控制在78%土 3%，对经纱除了加湿还要保湿，用湿布盖在经纱上，既增湿保湿又防飞花落下避免经纱缠绕，盖布需要 定时补水。

高含量麻棉纱由于条干比纯棉纱差、粗细节多，纬纱先经蒸纱机处理后再上机织造，上机还 必须再给水以持续保持纱线湿度和较高的强力， 避免麻棉纱被主喷嘴压缩空气引纬时吹断，采用 旋转式张力器可去除大的部分杂质。纬纱要用夹纱器使其张紧，尽量保持均匀的喂给张力，可以 预防布边短纬、纬缩。

储纬器采用可分纱型式，每一纬纱均匀排列卷绕，可防止毛羽缠绕。对于Ram/C(55/45) 27. 8 tex竹节平纹布，布面易出现竹节分布象“搓衣 板”的疵点。如遇异常，通常采用增大竹节纱的 循环次数或使用3个以上储纬器调整竹节分布。

主要织造质量指标：经向断头0. 55根/台时， 纬向断头0. 42根/台时，开台效率83.6%，织疵率0.89%,下机一等品率89.5%。

2.5后整理工序

主要设备有气体烧毛机、退练漂联合机、冷轧堆、丝光机、气流染色机、脱水机、轧车、圆 网烘干机和拉幅定形机。因这两种麻棉织物经过 上浆处理，因此需要进行退浆处理，因选用的浆料中含少量PVA，选用淀粉酶退浆工艺退浆，后处理时加强皂煮和水洗，以提高水洗牢度：淀粉 酶浓度2〜3 g/L、温度5 0〜5 5 °、保持时间7 5m i n、pH6〜7，生物性淀粉酶退浆作用温和、有高度针 对性，迅速分解淀粉的同时，并不与织物发生作用，因此退浆后织物的强力损失很小，织物手感柔软。为改善苎麻织物表面毛羽刺痒问题，使织 物表面更加平整光滑，采用气体烧毛机，织物通 过与灼热的磁棒接触，烧除绒毛，使布面达到一定的光洁度，减轻后道工序中生物酶处理的负担，减少苎麻纤维的刺痒感。除了烧毛外还对织物进行 了纤维素生物酶整理：酶用量1%—3%、温度45^ 55°C、pH4. 5〜5. 5、处理时间40〜60min、浴比 为1: 12，抛光效果良好，虽织物强力下降但不影响其服用性能，吸水性能得到改善。染色过程严 格控制温度，防止纱线手感变硬强力下降。为改 善织物的柔软性，提高苎麻面料的舒适性，对织物进行了柔软整理。采用喷水式热定形，定形温度为120 V ’定形时间3 min,在湿热条件下进 行，使布面平整光滑、竹节、麻效清晰，提高了 织物的档次。

3 织物性能测试

3.1机械性能测试

利用YG502型织物强力测试仪、YG811型织物悬垂测定仪、YG514A型织物折皱弹性测定仪 测得的织物性能如下：

面料1:经向断裂强力542N、纬向断裂强力 357. 0N、经向断裂伸长13%、纬向断裂伸长12%、 悬垂系数68%、急弹性角101 °、缓弹性角115°。

面料2:经向断裂强力528N、纬向断裂强力 310. 8N、经向断裂伸长10%、纬向断裂伸长8%、悬 垂系数71%、急弹性角102°、缓弹性角126°。

3.2织物服用性能测试

服用性能是衡量织物的重要指标，其热舒适性是关键指标。采用蒸热法测试织物的透湿性 能，使织物处于标准状况下24h，然后将其覆盖 于盛水容器上，使盛水容器处于8CTC恒温浴中， 水蒸气便通过织物散发出来，测定每0.5h水的失重，测量结果见下表。

通过两种织物吸放湿性能、拉伸性能、透气效果、悬垂性、折皱回复性及织物风格等方面的 测试与比较。结果表明：1)用麻棉混纺纱的织物 的拉伸断裂强力及撕破强力与同样号数的棉织物基本接近。2)随麻纤维含量越高，织物的吸湿性及透气性能越好。3)麻棉织物的弯曲刚度、折皱 回复性及悬垂性差于纯棉织物，需要根据面料的 用途调整经纬纱支别和密度满足设计要求。

4 结论

（1）开发、加工环保织物要优先选择绿色的原材料及后续加工方案，合理的浆纱工艺配方、织 机上机工艺和温湿度控制是取得良好质量的前 提。使用环保淀粉浆料为主，少量PVA和适量柔 软剂、润滑剂，有利苎麻棉纱线的保伸增强，保证了浆纱的耐磨性，有效的贴伏毛羽。

（2）浆纱、织造中较高的回潮率很关键，结合多措施的使用，多层梭口有利梭口清晰，保证 织造顺利。

（3）后整理更多的使用绿色环保的生物性纤维素酶，退浆、抛光后织物的强力损失很小，且 织物的外观、手感、悬垂性、毛效和刺痒感都有 改善，提高了苎麻织物的服用性能及附加值。

（4）研究改善麻织物的服用性能、视角风格、穿着舒适性及可加工性，设计应充分考虑麻纤维的 性能特点，选择合理的组织和织物规格，从而使设 计的麻产品具有手感滑爽、透气和透湿的效果。

（5）高含量大紧度苎麻棉家纺织物的开发成功，为以后麻类织物的生产打下了良好的基础， 充分发挥了公司员工的智慧和先进设备的技术优 势，扩大了加工产品范围，达到了预期目的。