获悉，虽然固色反应速率远大于水解反应速率,但若工艺条件控制不当，如染液pH值过高或温度过高等，会促使染料水解加剧，固色率降低，染色织物上的浮色增加，加重后处理负担，并且使染色成本提高，印染废水处理负担加重等。所以提高
染料直接性
固色的前提条件是染料上染纤维制品，染料的直接性是影响上染率的主要因素。一般情况下，活性染料固色率随直接性的增加而提高。以乙烯砜型活性染料为例,直接性与固色率的关系见图所示。
从图中曲线可知，当染料的直接性较低时，固色率随直接性的增加而迅速提高，当直接性高达一定程度后，固色率增加已不明显。
这是因为直接性高的染料扩散性能差，使染料在纤维表面固着，所以直接性过高的染料，非但不能提高固色率，反而会降低染料的匀染性，并造成水解染料不易洗净，影响染色牢度。
活性染料直接性一般较小，这是导致活性染料固色率较低的原因之一。因此，要提高活性染料的直接性，不宜采用太高的温度和pH值上染，因为随着染色温度的提高，活性染料的直接性降低，如下图所示。
同时，在较高pH值条件下，纤维素纤维的离子化程度提高，对染料阴离子起排斥作用，结果染料吸附量减少，如下图所示。
染色PH值和温度
影响活性染料反应性的主要因素有染色温度和pH值。一般情况下，染液温度升高、pH值提高,染料反应性增强(包括与纤维的反应和与水的反应)。如图所示。
因为温度升高，染料的反应速率提高；pH值提高，纤维的膨化程度增加，染料的扩散速率增加，有利于染料与纤维的反应。但pH值过高，[Cell—O-]/[OH-]比值下降，不利于染料与纤维的反应。并且过高的温度和pH值还会加速染料水解，降低固色率。因此，为保证染料正常固色，尽量使染料少水解，应根据染料自身的反应性，合理确定固色温度和pH值，一般pH值控制在10～11为宜。
染色时间
活性染料染色分上染和固色两个阶段，延长上染阶段的时间，能使染料充分扩散、渗透，上染率提高，有利于匀染。但活性染料经固色后，染料与纤维发生了共价键合，染料已成为纤维的一部分，不能再发生移染。因此，延长固色时间对匀染的作用不大。而对于那些反应性较弱的染料来说，延长固色时间，可以使染料固色更充分，有利于提高固色率。对染料—纤维键耐碱性较差的染料而言，延长固色时间，还会导致已固色的染料发生水解。
电解质的加入
在活性染料上染过程中，加入适量中性电解质促染，有利于提高固色率。这是因为加入中性电解质可以降低纤维表面的动电层电位，增加染料的直接性，从而提高固色率。其促染原理及影响因素与直接染料染色相似。
染色浴比
活性染料的直接性小，当采用竭染时，小浴比有利于提高染料的上染率，并且可以增加染料与纤维反应的几率，减少染料的水解，提高固色率。
