日前，记者从乔丹体育股份有限公司鞋业事业中心了解到，乔丹新厂于今年3月份投产后，所启用的新生产管理模式效率显现。据乔丹体育股份有限公司鞋业部副总经理吴承权介绍，该模式的启用为乔丹的鞋业生产提升了10%的效率、节省了10%的人员成本，甚至让生产周期从原来的15天降为3天。“还有很重要的一点是，新生产管理模式的推行为乔丹消除了产品品质隐患。”吴承权称。据悉，在此前，安踏、鸿星尔克也已经尝试使用类似生产管理模式。
“新厂布局与传统生产差别很大。”吴承权告诉记者，传统布局的生产工艺是分割式的，每个生产工艺都是在独立的生产车间内独立完成，完成后再送至下一道工序下一个车间。而现在，新厂拥有6条流水线，采用集中连续流的方式生产。集中连续流让每条流水线都将所有工序完成后直接传至下一道，如此一来，不但可以省搬运时间、省库存、省数据物料的交接，而且省去了10%的人员。这不仅节约了生产成本，同时也为工厂招工难问题推出一条新的解决途径。
“这种拉动式的生产，连续性非常强，完全杜绝了传统模式时常出现的停工待料现象。”吴承权向记者介绍道，这就直接使生产效率提升10%，生产周期也从原来的15天降至3天，如遇到一些特殊情况，也顶多就是5天，为企业获得订单以及生产提供了更广阔的空间。“此外，还从品质上消除了许多批量式隐患。”吴承权告诉记者，传统的模式由于每个环节都是批量完成再传至下一道工序，这就造成产品堆积后隐患大却难以及时发现的问题。而现在，这种集中连续性的生产模式可以消除隐患，而工人的自检意识也更强了，品质可以得到更加有力的保障。
