杭州碳素工具钢制品 超声波检测 射线拍片检测

　　近年来，随着城市化进程的不断加快，城市人口大幅增加，城市排水、排污管道数量与长度激增，由于管道缺陷引起的城市工程环境问题凸显。例如，由于管道破裂、错口等结构性缺陷导致管道液体流出管道，不仅给周边环境带来污染，而且长时间的冲刷淋滤，往往会导致管道周边地面塌陷，带来巨大的安全隐患；另外，管道障碍物及沉积等功能性缺陷，大大降低了管道的运输功能，导致雨涝季节城市积水现象严重，给城市居民生命财产安全带来巨大威胁。

　　金属产品

　　【金属】轻金属、重金属、贵金属、半金属、稀有金属、稀土金属等。

　　【合金】铝合金材料、铜合金材料、钛合金材料、铁合金材料、镁合金材料、锌合金材料、锡合金材料等。

　　【钢材】碳素结构钢、低合金钢、钢筋钢、易切结构钢、弹簧钢、滚动轴承钢、碳素工具钢、工具钢等。

　　【不锈钢】低温不锈钢、耐热不绣钢、耐磨不锈钢、无磁不锈钢、易切削不锈钢、耐酸性不锈钢等。

　　【钢制品】钢管制品、钢板制品、钢筋制品、型钢制品、角钢制品、槽钢制品、工字钢制品、螺纹钢制品等。

　　管道周期性检测及修复是保证管道功能正常运行的必要手段。目前，应用于管道检测的方法主要包括管道潜望镜探测与管道机器人探测两种。管道潜望镜探测工作时，将摄像头探入检查井内管口附近，采集管道内部图像，检测人员根据显示的图像和录制的视频文件对管道状态出具评价报告；管道机器人探测工作时，通过管道机器人携带摄像头进入管道内部，采集管道内部图像，检测人员根据显示的图像和录制的视频文件对管道状态出具评价报告。管道潜望镜检测具有快速高效的特点，但由于摄像头位于管口，属于远距离拍摄，对管道内部缺陷位置及大小的判断主观性大；管道机器人检测，根据机器人爬行距离能较准确的判断管道缺陷的位置，尽管是近距离拍摄，但通过图像主观判断缺陷尺寸大小仍存在较大误差，且由于需要机器人爬行整个管道，探测效率*低。

　　因此，研究一种高效、准确的管道检测装置及其检测方法，已经是一个值得研究的问题

　　检测方法

　　一、目视检测（VT）：是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测1阶段首要方法。按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。

　　二、X射线检测（RT）：是指用 x 射线或 γ 射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是基本的，应用广泛的一种非破坏性检验方法。

　　三、声检测（UT）：利用材料及其缺陷的声学性能差异对声波传播波形反射情况和穿透时间的能量变化来检验材料内部缺陷的无损检测方法。

　　四、磁粉检测（MT）：铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。

　　五、渗透检测（PT）：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后,在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂。

　　检测范围：检测焊缝内部埋藏的缺陷。对于声检测发现的缺陷，一般会用射线进行复检。对体积型缺陷（如气孔、夹渣等）检出率很高。对面积型缺陷（如裂纹、未熔合等）如照相角度不适当，容易漏检。适宜检验对接焊缝。检验角焊缝效果较差。不适宜检验板材、棒材、锻件等。通常X射线检测厚度较小的压力容器，用γ射线检测人体不能进入的多层包扎的压力容器和球形的压力容器。特点：可以获得缺陷的直观图像，定位准确。

　　锻件检测具体产品：板材、棒材、管材、螺栓、丝杠等检测领域铸件、锻件无损检测标准：《钢结构工程施工质量验收规范》《金属熔化焊接接头射线照相》《钢焊缝手工声波探伤方法及质量分级法》检测依据：根据检测技术无损检测是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，采用射线、声、红外、电磁等原理技术仪器对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数的检测技术，无损检测是工业发展必不可少的有效工具。

　　声波检测（UT）声波检测的定义：通过声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。

　　检测结果可直接记录，可长期保存。各种检测方法都有其自身的优势和不足，在制定检验方案时通常考虑缺陷类型位置、板厚等因素。无损检测的优点就是检测时，不会损坏被检对象的材质、结构。但是，无损检测也有其自身的局限性，比如破坏性检测是无损检测不可替代的。通常，我们会把无损检测的结果与破坏性实验的结果互相配合，做出更准确的判断。

　　适用范围

　　1、焊缝表面缺陷检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。

　　2、内腔检查。检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等缺陷。

　　3、状态检查。当某些产品(如蜗轮泵、发动机等)工作后，按技术要求规定的项目进行内窥检测。

　　4、装配检查。当有要求和需要时，使用亚泰光电工业视频内窥镜对装配质量进行检查;装配或某一工序完成后，检查各零部组件装配位置是否符合图样或技术条件的要求;是否存在装配缺陷。

　　5、多余物检查。检查产品内腔残余内屑，外来物等多余物。