梳棉工序棉结杂质在控制

梳棉工序棉结杂质在控制

许鑑良

（金轮科创股份有限公司）

成纱棉结杂质的控制，除**、二讲中所述合理配料，不同原料不同处理，清梳合理负担之外，由第二讲纺纱过程中棉结杂质变化规律可知，棉结杂质控制的关键工序是梳棉，形成纱线中棉结杂质的绝大多数是带纤维杂质、短绒和棉结。这类杂质，粘附性强，在开清棉机械中很难清除，唯有梳棉机除尘刀后第二落杂区和小漏底网眼可排除一部分，盖板则为主要清除点。精梳系统中，精梳亦可除去大量短绒、杂质和部分棉结。因此，要降低结杂，应充分重视梳棉的工作。

降低梳棉结杂的工作很多：主要有整顿好梳棉机机械状态；做好五快一准，紧隔距强分梳；选用优质针布；合理工艺设计；控制落棉；减少搓擦；控制短绒率；提高纤维平行伸直度；采用新工艺新技术；严格控制温湿度等。

1 加强基础性工作，改善机械状态^［1］

梳棉机相邻机件间隔距均很小，只有严格平装机器，才能保证各处隔距的正确性，发挥合理工艺设计的效果。因此严格平装机器，进行专件检修，是降低生条结杂提高棉网清晰度的*基础、*根本性的工作。

梳棉机在生产运转过程中，某些部件发生磨损走动、锈蚀等，必须及时校正、检修、保养，确保良好的机械状态。整机的主要技术要求如下。

1.1锡林道夫轴偏弯时，应拔轴检修，提高轴线同轴度，使装配后轴的圆跳动≤0.01mm，滚筒表面横向直线度、圆跳动≤0.02mm。

1.2校锡林、道夫、刺辊的静、动平衡，平衡振幅≤0.05mm。

1.3检修刺辊闷头，减小轴的弯曲、偏心，提高刺辊包卷圆整度，使刺辊轴芯圆跳动≤0.02mm，铁胎直线度≤0.03mm，圆度≤0.03mm，圆跳动≤0.03mm。槽宽；槽深≤0.02mm，齿槽深度浅于齿基部高度0.1～0.15mm。

1.4检修锡林、道夫、刺辊轴承，控制轴与轴承间隙，将平面滑动轴承改滚动轴承。

1.5整修盖板铁骨，整修磨损的踵趾面，0.9mm大踵趾改0.56mm小踵趾，确保踵趾差一致性；盖板大平面粘贴纸柏，涂石膏、涂环氧树脂或涂醇酸腻子等，提高盖板大平面的平面度。经整修后，盖板大平面平面度≤0.02mm；踵趾面宽度3～3.2mm，四角着实，踵趾高低差异±0.02mm。

1.6检修曲轨，使曲轨工作面与内侧平面垂直度≤0.02mm，曲轨内侧面平面度≤0.02mm，工作面粗糙度Ra≤1.6μm。

1.7检修给棉罗拉，使其圆柱度≤0.02mm，直线度≤0.02mm，同轴度≤0.02mm(罗拉体对罗拉颈的同轴度)；表面粗糙度Ra≤3.2μm。

1.8检修给棉板：工作面粗糙度Ra≤1.6μm，工作面平面度＜0.02mm，鼻尖宽度≥2.5mm，且纵向一致，圆弧面平整度＜0.02mm，出口平直，有棱无圆角。给棉板底面与机架紧固后中间变动量＜0.02mm。

1.9检修锡林前后罩板，其圆弧差异两边≤0.02mm，中间0.1～0.15mm，上下口直线度≤0.05mm，粗糙度Ra≤3.2μm。

1.10大小漏底弧长的曲率半径符合滚筒直径和各点隔距要求。

1.11整顿磨辊，齿轮箱内齿轮无显著磨损，啮合正常；磨盘与钢管配合*大间隙≤0.03mm，滑动灵活，磨辊轴芯钢管偏差≤0.02mm，磨盘圆度0.02mm。

平机架时，做好六点水平，对准中心线，校锡林四角，精细垫好车脚。做好左右墙板垂直度与锡林同心度。做好左右墙板各托脚滑轨作用线与锡林法线的重合，确保盖板准确安装。

只有把上述各点做好了，才能确保工艺上车，隔距准确。为降低结杂打下坚实基础。

2 五快一准，紧隔距、强分梳

2.1五快一准

在梳棉机机械状态良好的基础上，使锡林、刺辊、盖板、道夫和附加分梳件等的针齿经常保持锋锐，各处隔距准确一致，是减少结杂的*基本工作。要做到这一点，除做好滚筒的圆整度、平直度、径向跳动、动静平衡外，针布包卷要平整，包后齿高差异应控制在±0.02mm，使锡林道夫针面平整度控制在≤0.06mm。采用合理的磨针工艺，平侧磨适当交替，确保针布既锋利又平整。盖板针布磨砺后的质量要求如表1所示。磨砺盖板踵趾及踵端小平面，提高盖板踵趾面平整度。并采用机上特种设备，使踵部磨成3mm小平面，以减少隔距差异，增强梳理效果。

表1 盖板磨砺质量分类参考标准

针布使用后的磨针周期，应以生条棉结上升到超出控制范围的时间，作为磨针周期。据国外报道^［１］，日本金井公司推荐的磨针周期如表2所示。

表2 针布磨针周期

瑞士格拉夫公司介绍，新针布包卷上车后必须轻轻平磨一次，以消除小圆头齿，个别高齿和齿尖脱碳层，确保针面平整，隔距准确。并认为新针布加工50t纤维后需**次磨针；再生产40t纤维后，第二次磨针；第三次磨针开始，按每生产30t纤维进行一次，直至加工300t纤维，属针布正常使用寿命。高产梳棉机采用合金钢高耐磨针布，磨针周期可略长，以加工45t纤维进行一次，其正常寿命为500t纤维加工量。

磨针对降低棉结的效果：**次磨针，降低棉结*多，以后随磨针次数增加，降低棉结百分率逐渐下降，周期缩短。侧磨效果优于平磨。平磨可减小齿尖尖劈角，恢复齿尖抓取握持纤维的能力，减少纤维搓擦，故可有效降低棉结。但平磨后齿顶面积增大，穿刺能力下降。侧磨可显著减小齿顶面积，提高穿刺能力，所以可显著降低棉结。但侧磨时磨片从一个针隙跳到另一个针隙时，刮擦齿顶，往复过多，尖劈角增大，平整度降低。所以应平侧磨适当交替，以便平侧磨优势互补。经2～3次平磨后，进行一次侧磨为宜，以期达到既锋利又平整的目的，部分恢复齿尖成形，延长针布使用寿命。

关于磨针方法，磨料、磨针工艺，因限于篇幅，这里不作详述。

2.2紧隔距、强分梳

梳棉机锡林、刺辊转速高，纤维离心力大，相邻机件间隔距大时,纤维易抛离针齿，处于相邻机件间隙内，成为浮游纤维。因相邻机件均存在很大的速度差异，故浮游纤维受到剧烈搓擦，从而造成大量棉结。采用紧隔距，可防止锡林针面上纤维浮起，增加对扬起的纤维端摩阻，也即大大增加梳理力及纤维对针齿的正压力，增强针齿对纤维握持，防止浮游纤维产生。在刺辊与给棉板间，锡林与盖板，锡林与固定盖板、刺辊与分梳板间，紧隔距可增加纤维或纤维束的梳理长度。在锡林与刺辊间，紧隔距可提高刺辊上纤维束向锡林转移，减少刺辊返花在给棉板处与喂入棉层搓擦成结。在锡林道夫间，紧隔距可提高道夫转移率，减少锡林上返回负荷，从而减轻锡林盖板间针面负荷，提高锡林盖板间一次分梳的能力，从而降低棉结。

紧隔距、强分梳，可使纤维呈单根状态，使杂质与纤维分离，杂质充分暴露，利于排除杂质；同时因纤维梳理长度增加，纤维分离度和平行伸直度提高，纠缠减少，防止后道牵伸中拉扯成结。因此，实践证明，在机械状态正常的前提下梳棉机上的隔距以偏小为宜。

紧隔距、强分梳后，棉结变小，杂质碎裂，粒数增加，粒重减轻。细小杂质，在加工中因棉网抖动，吸尘等易落掉或吸除，在成纱中细小结杂易被包覆在纱线内部，故成纱或布面结杂减少。

3 选用优质针布

梳棉机上刺辊锯条，锡林、道夫、盖板针布、剥棉齿条，预分梳板和固定盖板上齿片，是梳棉机加工纤维的核心元件。其齿形规格、制造质量，钢材成分及选用时规格搭配，均直接影响成纱质量及机物料消耗。因此，选用优质针布，对降低棉结杂质具有*其重要的意义。

3.1齿形规格选配

目前国内针布的齿形规格，绝大多数是仿Graf的齿形规格，真正有独特齿形规格的针布并不多见，选用的主要依据是加工纤维类别，纺纱号数，梳棉机产量和速度等。

3.1.1纤维类别

梳棉机上加工的纤维，主要有棉、棉型化纤（1.2～1.5旦×38mm）、细旦化纤（0.8～1. 2旦×38mm）、中长化纤（2～3旦×51～71mm）。个别厂还纺落毛、落麻和绢丝（绵）等。棉纤与金属的摩擦系数比化纤与金属的摩擦系数小，纺制中不易绕花，故锡林、刺辊可选用比纺同号化纤纱的工作角较小，齿略深，密度较密的针布。化纤摩擦系数大，易产生静电，易绕滚筒，故应选齿形释放性强，工作角较大，齿浅或带负角，齿密较稀的锡林刺辊针布。细旦化纤除具有化纤特点外，因长细比更大，刚度小，同重量时根数大大增加，比一般化纤更易绕滚筒，更易产生棉结，故应选带负角，释放性强，但齿较密的锡林、刺辊针布。中长化纤、纤维长度长，更易绕滚筒，除选用化纤针布外，锡林针布纵向齿距可较大。长绒棉纤维又细又长，应选用齿密大，工作角较小，基厚薄，纵向齿距略大的锡林针布。毛、麻、绢等纤维，长度接近化纤，摩擦系数比棉大，故可选用类似化纤的锡林、刺辊针布。

道夫针布应与锡林针布搭配，当纺化纤时，应配齿隙深、工作角小、齿隙容纤量大的针布，以提高道夫转移率。纺棉时，应配齿略浅、工作角略大的针布。

3.1.2纺纱号数

纱号决定原料选用、梳棉机产量、速度和定量。纱号愈细，选用原料细度细、长度长，梳棉机产量、速度低，定量轻，要求棉结杂质愈少，条干愈均匀，梳理度要求高。故纱号愈细，选用锡林、盖板的针密愈高，且应以增加横向密度为主。

不同纱号锡林针密如下：

纱号不同，选配盖板针密如下：

前后固定盖板针密选配如表３所示。从刺辊侧到道夫侧，齿密从稀到密。

表3    单位：齿/(25.mm)²

3.1.3梳棉机产量和速度

梳棉机产量提高，锡林速度相应增加，以便保证单根纤维的平均梳理度（每根纤维作用针齿数）。锡林速度增加，纤维离心力增大，纤维易抛离针尖，搓擦成结。为使纤维或纤维束在锡林速度提高后仍处于齿尖部摩擦角范围内，自动制动于针**，此时针齿工作角应相应减小。否则游离纤维增多，棉结增加。锡林速度与锡林针布工作角选配如表４所示。同时，在通过纤维量增加的情况下，确保梳理度不变，齿密应相应增大，但齿深减浅，以免齿隙充塞，使纤维限制在针**受梳。

表4   不同锡林速度、锡林针布工作角选配

3.2针布制造质量

针布制造质量对纺纱效果影响很大。制造质量不好，不但难以包卷上车，而且新针布棉结就多。优质的针布，齿两侧面光洁，无轧辊横纹，粗糙度Ra≤0.2μm；齿顶面积≤0.05×0.07mm，尖劈角小，齿尖锋锐；冲口无横纹、微缺损，断口无卷边；淬火深度达2/3齿深，金相组织为回火马氏体加较多碳化物，再加残余奥氏体，颗粒细小而且均匀分布；齿尖周围无脱碳；基部硬度≤218HV，且长度上均匀一致。包后针面平整、光洁，手感抓手，色泽一致，使用寿命长。

3.3针布钢材

针布钢材是影响针布使用寿命的主要因素之一，国内在研究材质过程中曾试用过65Mn，T8、T9A、80WV、80WVRe、80CrV、70WV等，都因冷热加工、焊接性能差而未能推广应用。因此国内高产梳棉机上高耐磨针布至今未有重大突破。在长期探索过程中深深认识到针布磨损机理属软磨料接触疲劳磨损为主，兼有外来硬杂的犁耕；在化纤纺中，还偶尔见有化学腐蚀；在静电纺特殊场合下，主要是电腐蚀。针对此磨损机理，钢材元素成分配方中应韧中带硬，即在韧的基体中形成细小而均匀分布的碳化物硬质点，才能既提高抗软磨料接触疲劳磨损，又能抗外来硬杂的犁耕，并适量加入抗腐蚀元素，以便大大提高针布耐磨度。据此磨损机理国内目前已经研制出拉丝、轧片、冲齿等冷加工性能好，淬火、热处理金相组织优良，易焊接的GRST1#钢材，已在分梳辊齿条、高产梳棉机锡林针布上推广使用。

4 合理工艺设计

机械是基础，工艺是保证。合理的工艺设计可显著降低成纱结杂。梳棉的工艺设计包括给棉罗拉加压、速度、隔距及定量等。

4.1给棉罗拉加压

给棉罗拉加压影响给棉板对棉层握持的均匀性。加压过轻，棉层握持不良，刺辊成束抓取纤维，包在纤维内杂质不易下落，棉束进入锡林盖板，增加锡林盖板梳理负荷，棉结增加。加压过重，给棉罗拉变形，中间产生挠度，反使横向握持不匀，同样成束抓取纤维，既影响落杂，又增加棉结。国产机上加压一般为3.8～5.4daN/cm。纺化纤应比纺棉时增加20%。高产机上给棉罗拉直径增大至100mm后，加压可适当增加。引进高产机上采用锯齿给棉罗拉，齿尖嵌入棉层，以齿侧面摩擦握持，可减少棉层厚薄握持压力差异，又不过度强握，利于减少纤维损伤，改善横向握持的均匀性。

4.2 速度

梳棉机速度包括刺辊、锡林、盖板、道夫等的速度。其中锡林速度对全机起主导作用。这些速度配置合理与否，对结杂产生显著影响。

4.2.1锡林速度

锡林速度影响单根纤维的作用齿数，锡林速度高，单根纤维作用齿数多，梳理度高；锡林离心力增加，道夫转移率提高，返回负荷小，锡林盖板间梳理负荷小，可提高锡林盖板间一次分梳强度。但锡林速度高，纤维离心力增加，针齿工作角配置不好，锋利度差时，易产生游离纤维，搓擦成结；锡林高速，振动增加，附面层气流流速加大，飞尘增多，易产生纱疵。国产普通梳棉机锡林速度一般在280～360r/min。35kg/台时以上高产梳机，锡林速度一般为400～500r/min。

梳棉机产量提高，单位时间加工纤维量增加，为保证梳理度，锡林速度应相应提高。纺细号纱时，细旦化纤，加工纤维细长，梳棉机产量低，锡林速度应降低。纺低级棉时，成熟度差的原棉锡林速度亦应低些。

4.2.2刺辊速度

刺辊速度影响握持分梳、损伤纤维以及杂质和纤维向锡林转移。刺辊速度高，握持分梳剧烈，单根纤维的作用齿数增加，棉束减少、减小；但易损伤纤维，增加短绒。刺辊高速，抛落杂质增加，落棉增多，除杂效率可提高，但亦易落白。刺辊高速后，锡林刺辊速比减小，转移至锡林上纤维束不易拉直，卷曲的纤维束在锡林罩板间易搓擦成结，且刺辊上纤维转移不良，返花增多，返花纤维转至给棉板处，与喂入棉层剧烈摩擦，可形成大量棉结。因此，刺辊速度过高过低均不合理，在某种特定条件下必有一个较合理的刺辊速度。试验得出^［2］，生条定量为4750号，梳棉机输出速度为119m/min时，刺辊速度对生条棉结的影响如表５所示。

由表５ 可知，刺辊转速以800r/min时生条棉结*少。国产A186梳棉机，锡林转速常在360r/min或以下，刺辊速度在950r/min以上，均偏高，应予适当降低。国外高产梳棉机锡林转速虽高，但刺辊转速均较低，常在600～960r/min间。

纺化纤、长绒棉时，为防止切断纤维，增加短绒，刺辊速度应降低，且应抬高给棉板，增加分梳工艺长度；提高梳棉机产量时，刺辊速度相应增加。

锡林与刺辊速度应适当配合，使刺辊上纤维或棉束转移至锡林针面上时被拉直，尾端受梳伸直。锡林与刺辊的线速比，国外高产梳棉机上有增大趋势。如表６所示。

由表6可知，DK2型和C1/3型梳棉机锡林刺辊速比均在2.0以上。

4.2.3盖板速度

盖板对清除带纤籽屑、带纤软籽表皮、细小杂、短绒、棉结有独特功能，而这些结杂是产生成纱结杂的主要因素，故发挥盖板的分梳除杂作用，对控制成纱结杂具有重要作用。

盖板速度提高，盖板通过工作区时间短，每块盖板的盖板花数量减少，分梳负荷轻，梳理作用强；单位时间走出工作区盖板根数增加，总的盖板花率增加而盖板花含杂率降低，盖板的除杂率增加。因此，盖板速度提高，利于降低成纱结杂。不同纱号和纤维的盖板速度(mm/min)如下：

具体选用时应视各厂条件不同而异。原棉含带纤杂、短绒，棉结多时，盖板速度应提高；原棉大杂多，刺辊落棉应增多，而盖板速度可降低；梳棉机产量高时，盖板速度应提高。纺化纤盖板速度可低。纺低级棉应提高盖板速度。纺品质好的原棉，盖板速度提高对生条结杂影响不显著，而盖板花中纤维增加，不利节约用棉。盖板负荷重时，提高盖板速度较有效。

4.2.4道夫速度

道夫速度和生条定量取决于梳棉机产量。当产量相同时，道夫速度高，则生条定量轻，棉网薄，从而使锡林上返回负荷小，使锡林盖板针面负荷相应减小，可改善锡林盖板间一次分梳的效能，从而利于改善生条质量。所以轻定量快速度比重定量慢速度利于减少结杂。

4.3隔距

梳棉机上共有30多个隔距，它和梳棉机的分梳、转移和除杂作用有密切关系。分梳的主要隔距有刺辊～给棉板，刺辊～预分梳板，盖板～锡林，锡林～固定盖板，锡林～道夫等隔距。转移纤维的主要隔距有刺辊～锡林，锡林～道夫，道夫～剥棉罗拉等隔距。除杂隔距主要有刺辊与除尘刀、小漏底，前上罩板上口与锡林等的隔距。分梳和转移的主要隔距小有利于分梳转移。隔距较小，梳理长度增加，针齿易抓取和握持纤维，而不游离，不易搓擦成结。纺化纤，纤维长，摩擦系数大，易生静电，为避免绕滚筒，其分梳隔距较纺棉时大。化纤杂少，有关落棉隔距应有利于减少落棉。

4.3.1给棉板至刺辊隔距

此隔距减小，锯齿刺入棉层深，上下层分梳差异小，作用剧烈,始梳点离握持点近,梳理长度增加,未梳长度减短,易切断纤维。棉层厚，棉卷定量重，纤维成熟度、单强差时，此隔距要适当放大；清梳联，喂入棉层松而厚，此隔距比棉卷喂入要加大；纺长绒棉、中长化纤,此隔距可放大些，一般此隔距在0.18～0.25mm之间。

4.3.2刺辊与预分梳板的隔距

此隔距小，利于分梳，减少棉束进入锡林盖板。但过小，易损伤纤维，粉碎杂质。一般此隔距为0.45～0.56mm。

4.3.3盖板与锡林隔距

近刺辊侧的隔距可稍大，以减少盖板花中长纤含量。近道夫侧出口隔距可较中间略大，利于盖板上长纤转移给锡林。但因这是主要分梳隔距，只要机械条件许可，该隔距小些利于减少结杂。纱号愈细，该隔距应愈小，只要不碰针。纺化纤可比纺棉大些，防止绕锡林。锡林与盖板间隔距一般如表7所示。

表7 纺不同纱号和纤维时锡林盖板间常用隔距

4.3.4锡林与前后固定盖板间隔距

锡林与前后固定盖板隔距小，利于分梳，减少棉结。但过小，损伤纤维，碎裂杂质，使生条短绒增加,杂质粒数增多，粒重减小。所以锡林与前后固定盖板的隔距，从刺辊侧至道夫侧，应遵循隔距由大到小，逐渐增强分梳的原则。锡林与后固定盖板隔距应略大于盖板入口(刺辊侧)隔距。锡林与前固定盖板隔距应等于或小于锡林盖板间*小隔距。若大于锡林盖板间*小隔距，前固定盖板的整理分梳作用则很难发挥。后固定自下而上，前固定自上而下隔距应逐根减小，以便逐渐增强分梳。但前固定为防止紧隔距降低道夫转移率，前固定*下一根固定盖板的隔距可略放大。

一般后固定与锡林间隔距自下而上为0.37mm→0.30mm→0.25mm；前固定自上而下的隔距为：0.20mm→0.18mm→0.15mm或0.18mm→0.15mm→0.18mm。

4.3.5锡林与道夫间隔距

此隔距在机械状态允许下，应尽量减小，以加强分梳，提高道夫转移率，减少锡林返回负荷，提高锡林盖板间一次分梳效能。一般此隔距为0.10～0.125mm(4～5″/1000),国外高产机在0.08～0.10mm（3～4″/1000）。

4.3.6刺辊与除尘刀、小漏底隔距

刺辊与除尘刀隔距,影响除尘刀切割刺辊气流附面层厚度,打落刺辊锯齿携带的杂质。此隔距小，除杂效果好，但过小，厚棉层喂入或硬杂物带入，除尘刀振动碰刺辊，甚至击落除尘刀。故此隔距又不能太小。一般为0.30～0.48mm。

刺辊与小漏底隔距，自进口到出口由大到小，使漏底内气压增高，利于漏底排短绒和细小杂质。进口隔距大，除尘刀后的气流附面层较多进入小漏底，落杂率少，落棉含杂率高，但细小杂，棉结和短绒落量减少。棉卷含杂高时，进口隔距应改小,可减少细小杂质的回收，生条棉结杂质相应减少。第四点及出口隔距大，刺辊锡林三角区气压高，使小漏底内压力升高，排短绒，细小杂多；此隔距过大，漏底内压力过高，长纤骑跨在网眼间，堵塞网眼，引起糊塞，反增加棉网云斑和结杂。第四点隔距大于第五点出口隔距，漏底网眼更易糊塞。大小漏底接口处不平整，小漏底下陷，易积花，增加纱疵。刺辊采用低压罩，上述隔距影响可减小,小漏底入口可采用较小隔距。一般刺辊～小漏底进口为4.76～9.53mm(3″/16～3″/8);第四点为0.40～2.38mm(1″/64～3″/32);出口第五点为0.40～2.38mm(1″/64～3″/32)。

4.3.7刺辊与锡林隔距

在针面平整，刺辊、锡林径向跳动小，运转平稳的条件下，此隔距紧些，利于纤维自刺辊向锡林转移，防止或减少刺辊返花与喂入棉层搓擦成结。

4.3.8锡林与前后罩板的隔距

前后罩板的作用，是防止锡林上纤维飞散，成为游离纤维，搓擦成结。据此基本作用，前后罩板与锡林的隔距以小为宜，且由进口到出口应逐渐减小，以使纤维牢牢压在针齿尖上。另外，后罩板下口隔距，影响刺辊锡林三角区气流流动和压力,从而影响小漏底气压和排杂，刺辊返花。后罩板下口隔距放大，流入刺辊罩壳内气流减弱，可减少刺辊返花。后罩板上口隔距与锡林盖板入口隔距应相配合。此隔距大，纤维易起浮，入口盖板易抓取握持锡林上纤维，但气流易溢出，飞尘增多。

一般后罩板下口为0.56mm(22″/1000),上口为0.38mm(15″/1000)。

前上罩板与锡林隔距上小下大。上口隔距，影响盖板花量，是控制盖板花的主要手段之一。增大上口隔距，盖板花多，反之则减少。在有抄针门时，前上罩板下口隔距大于上口隔距，以防开关抄针门的冲击碰坏锡林齿尖。锡林与前下罩板隔距，一般上口大，下口小。若放大下口隔距，锡林上纤维抬起，利于道夫转移，但也易产生浮游纤维，使锡林道夫上部三角区涡流增大，浮游纤维滚转成小棉团，进入棉网造成云斑，产生纱疵，恶化条干。若在抄针门处安装固定盖板，则从前上罩板上口到前下罩板下口隔距，应由大到小，以使纤维压于锡林针**,防止游离搓擦成棉结。

一般前上罩板上口隔距为0.43～0.84mm(17～33″/1000),下口为0.79～1.09mm(31～43″/1000)；前下罩板上口隔距为0.79～1.09mm(31～43″/1000),下口为0.43～0.66mm(17～26″/1000)。

4.4定量

棉卷与生条定量影响梳棉机产量及质量。

4.4.1棉卷定量与纺纱号数密切相关

纱号粗，梳棉机产量高，棉卷定量重，梳理负荷大，结杂易增多。同产量时，以较轻定量，薄喂快喂有利于降低成纱结杂。不同纱号的棉卷定量(g/m)如下：

4.4.2生条定量

生条定量与梳棉机产量和生条质量密切相关。生条定量轻，锡林盖板间纤维层薄，利于分梳和除杂。但定量过轻，因自由纤维量减少,棉网不均匀，高速转出时，棉网易破，断头多。一般弹性针布梳棉机生条定量可轻些，金属针布梳棉机定量应重些；高产梳棉机定量应重些；纺化纤比纺棉定量轻些。转杯纺、双联梳棉机、机织物用纱，生条定量可重些。细号、特细号纱生条定量可轻些。常用生条定量（g/5m）如下：

5 落棉控制

落棉控制是指根据棉卷含杂率和含杂内容，纱线质量要求，合理控制梳棉机各部落棉量，落棉含杂率和除杂效率，达到高产、优质，低消耗的目的。梳棉机落棉包括刺辊落棉、盖板落棉及吸尘落棉。其中以刺辊落棉*多，盖板落棉其次，吸尘落棉*少。刺辊落棉率，纺纯棉时一般为棉卷含杂率的1.2～2.2倍。除杂效率一般控制在50%～60%范围内。盖板除杂效率一般控制在3%～10%范围内。例如纺中号纱，棉卷含杂1.5%，总落棉率一般控制在3.5%～4.5%，其中刺辊落棉，盖板花和吸尘落棉率各为2.5%，0.8%，0.2%左右。

5.1刺辊落棉控制^［3］

刺辊部分是梳棉机重点落杂区。当棉卷含破籽，不孕籽，僵瓣等易落大杂多时，该区应多落，以免杂质击碎，嵌塞锡林、盖板针齿而影响分梳除杂。可优选刺辊转速，割短小漏底弦长，采用低刀大角度除尘刀，增大小漏底入口隔距等工艺措施。若棉卷含杂不高，其中以含有带短纤维细小杂质和短绒多时，应抬高除尘刀，减小**落杂区长度，并适当减小除尘刀角度和小漏底入口隔距，减少**落杂区落棉，增加第二落杂区排带短纤杂和短绒，细小杂质的数量，以期达到既多排带短纤细小杂质和短绒，又不使后车肚落棉过多。同号纱不同机台间后车肚落棉率差异大时，通常是调节小漏底入口隔距。

5.2盖板落棉控制

盖板对排除带纤维籽屑，带纤维软籽表皮等带纤细小杂，棉结和短绒等具有特殊功能。这些杂质粘附性强，除精梳可排除部分外，开清机组及刺辊部分很难排除，是形成纱线结杂的主要成分。因此，当喂入棉卷中含此类杂质多时，应充分发挥盖板的清除功能，盖板花可多落。若喂入棉卷中此类杂质少，而刺辊又有足够除杂能力时，则可减少盖板花。控制办法，除选用不同型号盖板针布外，一般是调节前上罩板上口和锡林的隔距，上棱口高低位置及盖板速度。当上口隔距小，棱口位置高，盖板速度低时，盖板花则少，反之则多。对成熟度差、含带纤杂、短绒和棉结多的原棉，盖板花应多落。

5.3吸尘落棉

吸尘落棉含短绒、细小杂，对纱疵有较大影响。应合理配置各吸点风量和风压，尽量减少各吸罩和管路阻力；风量、风压稳定；管路不堵，不挂，不漏气。

6 减少搓擦

梳棉机既排除部分棉结，又产生较多棉结。梳棉机相邻机件间隔距很小，新棉结的形成，主要是针齿钝，齿尖握持纤维不良，在离心力作用下成为游离纤维，经相邻机件搓擦而成；也因返花，绕花反复搓擦所致。刺辊～锡林、锡林～罩板、锡林～盖板、锡林～固定盖板、锡林～道夫间隔距大，针齿钝，游离纤维多，转移不良返花，绕花，纤维受摩擦形成大量棉结；针齿轧伤，毛刺，倒齿，油渍锈斑，粗糙度大，冲口有沟槽，造成嵌、挂、绕，搓擦形成棉结。除尘刀打伤，小漏底入口毛，挂花，漏底网眼糊塞挂花，反复搓擦成结。纤维成熟度差，细长，回潮大，刚性差；回花，再用棉多，纤维疲劳，更易搓擦成结。

针对上述原因，减少搓擦成结的措施，就是上述严格整机，做好五快一准，合理选用针布，优化工艺设计，打光纤维通道。

7 控制生条短绒率

由**讲中可知，构成纱线棉结的纤维长度有60%～70%是16mm以下短绒。短绒在纺纱过程中易向纱条某一处集中，易露在纱体外形成毛羽，经摩擦成棉结；粘附在机件上，带入须条扭成棉结。梳棉机是产生短绒的主要工序。要减少成纱棉结，必须控制生条短绒率。其对策：一是减少纤维损伤、断裂，二是加强短绒排除。根据纤维长度，合理选用给棉板分梳工艺长度。加工长绒棉和中长化纤时，可适当抬高给棉板。优选刺辊、锡林、盖板速度。刺辊、锡林速度过高，易损伤纤维。选配适当的刺辊给棉板，锡林与固定盖板，锡林与盖板隔距。隔距过紧，棉结虽可减少，但短绒增加。针齿应光洁，无毛刺。另外，加强后车肚第二落杂区和小漏底网眼，盖板花清除短绒的作用。前后固定盖板加棉网清洁器，充分发挥吸尘装置的作用等。一般生条短绒率控制在比棉卷短绒率增加2%～4%以内。生条短绒率，中号纱为18%左右，细号纱为14%。

8 提高纤维平行伸直度，减少牵伸中棉结增长

纤维平行伸直度愈高，形成棉结就愈少，特别在罗拉牵伸中，减少棉结更明显。提高生条中纤维平行伸直度的措施，除五快一准、紧隔距强分梳、优化工艺设计外，在可能情况下加装前后固定盖板和棉网清洁器，对提高棉网清晰度和纤维平行伸直度具有明显效果。另外应收小前下罩板下口与锡林、锡林与道夫的隔距，增大道夫与压辊间张力牵伸，可明显减少头道并条棉结的增长。如将道夫与压辊间张力牵伸增大到1.15倍以上时，就会因弯钩纤维的减少，使头道并条中紧棉结数减少20%，松棉结数减少10%左右。可见，减少生条中弯钩纤维数量，对减少罗拉牵伸中棉结增加量非常明显。

9 采用新工艺新技术

吸收当今国内外高产梳棉机上成熟的新工艺新技术，在老机改造时，为进一步降低成纱结杂，可考虑采用以下新工艺新技术。

9.1沟槽给棉罗拉改锯齿给棉罗拉，柔性握持，利于减少纤维损伤，改善横向握持均匀度，减少刺辊分梳差异。

9.2除尘刀背加吸落棉管，既可减少吸落棉风量，又可增加落杂。

9.3小漏底入口处，改装预分梳板，增加预分梳，减轻锡林盖板间脉冲梳理力和梳理负荷。

9.4锡林加装前后固定盖板及棉网清洁器。加装后固定和棉网清洁器，增强预分梳，减轻锡林盖板间梳理负荷；加装前固定和棉网清洁器，可起整理分梳作用,提高棉网清晰度和纤维平行伸直度,减少短绒和细小杂质。

9.5盖板踵趾差由0.9 mm改0.56mm小踵趾，并在踵端磨3mm小平面，利于增强盖板梳理作用，减少结杂。

9.6盖板由刺辊侧进道夫侧出改为反走，使锡林上纤维愈转向道夫侧，愈受清洁的盖板分梳，使整个工作区盖板都充分发挥分梳除杂作用。

以上新技术在老机上得到实现，非但可降低成纱结杂，还可提高梳棉机产量。

10 严格控制温湿度

生产实践表明，原棉回潮率超过11%，棉卷回潮率超过8.5%时，除杂困难，棉结增加。成熟纤维回潮率高时，塑性增大，刚性降低，抗弯曲差，纤维间易粘连，棉结增加。回潮率大，纤维与杂质、疵点间附着力增加，难分离，致使杂质增多。原棉等级低，成熟度差的纤维，纤维细长，中腔大，壁厚薄，毛细管效应更大，吸湿更多，刚性更差，更易使结杂增多。为此，应使开清棉和梳棉工序相对湿度较低，使纤维处于连续放湿状态，以控制清梳半制品的回潮率。使纤维间粘附力减小，保持较好弹性和刚性，利于分梳，除杂和转移，减少粘连，缠绕扭结，降低棉结杂质粒数。

一般，开清棉工序相对湿度控制在60%左右，棉卷回潮率控制在6.5%～7%为宜。梳棉工序相对湿度控制在55%～60%，纯棉生条回潮率在6.5%左右为好。冬季车间温度应高于20℃。低于18℃，棉蜡硬化，纤维刚性强，棉网易破碎飘浮。纤维细，成熟度差，吸湿性强，应控制高温低湿。纤维粗，成熟度好，相对湿度可适当提高。纺化纤为减少静电，湿度应高些。维纶回潮率高于其他化纤，相对湿度可与纯棉相仿。使用抗静电油剂后，夏季温度可比纯棉低，冬季比纯棉高些。

参考文献

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2沈天飞．棉纺新设备新工艺．中国纺织大学出版社，1992：82．

3沈廷椿主编．棉纺工艺学．上册．北京：中国纺织出版社，1998：383～386．

4任秀芳．棉纺质量控制与产品设计．北京：纺织工业出版社，1993：66～73．