笔记丨如何防止分散染料间歇染色的疵病

前者一般染涤/毛和涤/腈等混纺交织物，以及不能采取高温高压染色的小批量线带和服饰用品，染色的要害是要选择无致癌物质；无有机氯和异味，轻易清洗的具有增塑作用的载体；

后者大多采用高温高压喷射溢流染色机和经轴染色机、卷染机(横开门式)，绞纱、筒纱大多采用笼式、筒式和挂式循环液流机染色。

常见染色疵病大致如下：

1.色花(染色不匀)

这种疵病除染机因素外，一般由染色工艺欠妥所致，是染浴中的染料对纤维分配不匀的一种表现。为防止色花，对染机来说，**液流循环泵力要足，密封件要好，热交换器要畅通，总之要达到动力平衡；其次是温度计、压力表、排压阀和电脑控制装置必须完整，工艺合理(见表1)。

2.色渍(斑点)

（1）有的色渍(斑点)由于化料水温太高引志，若水质硬度偏高时则更明显。为了避免染料聚集，溶解分散染料的水温在30－40℃即可，水质硬度以100－150mg/kg为宜。实践证实，若水质硬度过高，即使事先溶解均匀，并经过滤后再加入染浴中也会再次发生聚集，从而产生色点。所以，化料的水质和温度必须引起重视。

（2）染料本身的扩散性、分散性和高温分散稳定性欠佳。填充剂(扩散剂MF、木质素磺酸盐)的品质较差，非凡是扩散剂中的焦油含量较高，造成分散性差。另外，扩散剂和木质素的配比不当，虽然前者也耐高温，但在高温条件下真正产生稳定作用的还是后者。碰到这种情况，染色时可添加适量的涤纶染色修补剂或高效分散剂，以防在染色过程中产生二次凝聚作用，促使焦油状物质乳化、分散，使其溶落到染液中不再沾污织物，*后洗涤去除。

（3）涤纶品质各异，若前处理不当，未能完全除去纤维上的低聚物，很轻易在高温高压条件下脱落，与染料发生凝聚。而经过碱减量的涤纶织物基本上无此现象。

（4）加入染机时的染液过浓、稀释不够、速度太快、始染温度过高和容布量大等，也是形成染色疵病不可忽视的因素。

3.沾色

这种疵病主要表现在多种纤维混纺交织物染色上。

实践证实，其它染料对涤纶的沾色甚微，而分散染料对其它纤维几乎都有不同程度的沾色。减少沾色，**要处理好染色用水，使水中的金属、土金属离子得到有效的螯合，减少对正常的染色的干扰，辅以充分水洗，便能有效克服沾色。其次要注重染料和助剂的使用。对多种纤维混交织物的染色，既要核算成本，又要选择好工艺，如对一浴一步法、一浴两步法和两浴法加工工艺，必要时可添加2－3g/L防沾剂，以减少互相沾色，提高染色牢度。*后，清洗和还原清洗，这是去除纤维上浮色和杂质的重要一环。通常采用碱剂(NaOH)加还原剂(Na2S2O4)，但效果不佳，因为它们在一定程度上会使部分分散染料分子结构中的偶氮基和乙酸乙酯基水解发生断键，增加了水洗浴中化学品的互相沾污程度，从而降低水洗效果。

4.色变

从某种意义上讲，色变程度其实也是分散染料升华牢度的一种表现。

要克服这种现象，在应用上应注重以下几点：

(1)处方中各染料的配伍性要好。

对比较敏感的绿灰色系列，尤其是黄色和蓝色的耐热稳定性需保持一致，有时往往还需要加一点红色。三只染料不能选用高、中、低温型不一致的三原色，*好选一只二次色，色变甚微，重现性好。切不可用两只高温型染料为主色，加一只低温型染料为次色，否则经热定形后，色光会有较明显的变化。

(2)热定形温度需根据品种和所用染料调节，严格控制。

大多数工艺将热定形温度升到200℃以上，车速50m/min以上。结果织物经热定形后门幅回缩大，得不到控制，有时还发现热定形前后的色光差异大，这是与耐热性差的染料发生了升华(气化)所致。因此，热定形温度控制在180－190℃×200－25m/min，才能有效防止色变现象。

(3)保温染色时间和染后清洗都与色变有关。

必须指出，在处方和后整理加工中不能使用溶剂型助剂，如有机硅微乳液、载体，否则在200℃(以上)的热处理中，上染到纤维上的分散染料，会随溶剂的挥发而同时气化，*终导致色变。根据分散染料涤纶的固溶理论，染色涤纶的后处理温度大大高于染色温度，纤维内部的染料会向外迁移。为了防止色变，还需重视后处理(热定形)温度。