人造气氛腐蚀试验|盐雾试验

人造气氛腐蚀盐雾试验可以对有防腐蚀保护或者无防腐蚀保护的金属材料的质量进行检验。对于同一种材料可以进行比较试验，比较两试样的耐腐蚀情况（不同的金属材料不能直接比较）。

盐雾试验对有机和无机覆盖层的不连续性、孔隙及破损等缺陷进行评价，也可作为质量比较试验，对相似覆盖层试样的工艺质量进行比较。

影响金属、覆盖层腐蚀的因素有很多，盐雾不能证明其在实际环境中的抗腐蚀性能，因为实际环境中的耐蚀因素和单一盐雾试验是不一样的。

盐雾试验标准GB/T10125规定了中性盐雾（NSS）、乙酸盐雾（AASS）和铜加速乙酸盐雾（CASS）试验使用的设备、试剂和方法，以及评估试验箱环境腐蚀性的方法。

盐雾试验可以对有无防腐性能的金属材料及覆盖层的耐腐蚀性能进行评价。

GB/T10125中未规定试验试样尺寸和类型、试验周期和结果解释，这些内容参照相应产品的规范进行确认。试验用于检测金属及其合金、金属覆盖层、有机覆盖层、阳*氧化膜和转化膜的不连续性，如孔隙及其他缺陷。

——中性盐雾试验（将5%氯化钠中性溶液进行雾化的试验）适用于：金属及其合金，金属覆盖层（阳*性或阴*性），转化膜，阳*氧化膜，金属基体上的有机覆盖层。

——乙酸盐雾试验（将加入冰乙酸的5%氯化钠酸性溶液进行雾化的试验）适用于：铜+镍+铬或镍+铬装饰性镀层，也适用于铝的阳*氧化膜和有机覆盖层。

——铜加速乙酸盐雾试验（将加入氯化铜和冰乙酸的5%氯化钠酸性溶液进行雾化的试验）适用于：铜+镍+铬或镍+铬装饰性镀层，也适用于铝的阳*氧化膜和有机覆盖层。

三种试验方法可以对金属材料进行质量检测，不能用于对比不同材料或预测其长期耐腐蚀性能。

三种试验方法需要不同的氯化钠溶液，所需溶液ph值不同，溶液过滤杂质后加入设备中使用。

#试验设备：盐雾箱、加热和温控装置、喷雾装置、盐雾收集器。

组件防护：试验接触的组件要使用耐腐蚀材料，以免影响试验。

再次使用：如果试验箱曾用于AASS或CASS试验，或其他与NSS不同的溶液，不应直接用于NSS试验。需要再次使用要彻底清理，并验证盐雾箱性能，使其不受之前试验影响。

#评价盐雾箱性能：

评价盐雾箱性能是为了检验试验设备试验结果的再现性和重复性。选用几块参比试样进行腐蚀性的测试，*终测定出试样质量损失（单位面积质量），对结果和允许范围进行对比，要盐雾设备满足性能要求。

#试样：

试验使用的类型、数量、形状、尺寸，根据被测试材料或产品有关规范选择，若无规范，有关双方商定。除非另有规定或商定，一般尺寸约为150mm*100mm*10mm。试样是从带有覆盖层上切割下的，要注意保护切割区域。

#试样放置注意事项：

试样避免直接喷射，试验之间不能在试验过程中存在互相影响的因素，试验设备内部材料应用抗腐蚀的非金属材料。试验周期超过96h的可以进行换位。

中性盐雾试验（NSS）、乙酸盐雾试验（AASS）、铜加速乙酸盐雾试验（CASS）三种试验方法的温度、沉降率、溶液浓度、ph值等试验条件各不相同。

#周期：

试验周期根据被测试材料或产品的有关标准选择，无标准由相关方协商确定。推荐试验周期为：2h、6h、24h、48h、96h、168h、240h、480h、720h、1008h。

可根据试样开始腐蚀时间确定周期，按照要求对试验中试样进行检查，尽量减少试验中断。

非有机覆盖层试验试样（金属或无机涂层）、有划痕有机覆盖层试验试样、无划痕有机覆盖层试验试样在试验后应按照要求用不同方式处理。

#试验结果评价：

为满足特定要求，可以采用不同评价试验结果的标准，例如：

1.试验后的外观；

2.去除表面腐蚀产物后的外观；

3.腐蚀缺陷（如：点蚀、裂纹、起泡、锈蚀或有机覆盖层划痕处锈蚀的蔓延程度等）的数量及分布进行评价。

4.开始出现腐蚀的时间；

5.质量变化；

6.显微形貌变化；

7.力学性能变化。

#试验报告按照试验结果评价写明试验结果，一般包含：

1.试验文件标准编号，如GB/T10125，及试验方法（NSS、AASS、CASS）；

2.试验使用的盐、水的类型和纯度；

3.被试材料或产品的说明；

4.试验试样的尺寸、形状，试验面的性质和面积；

5.试验试样的制备，包括试验前的清洗和对试样边缘或其他特殊区域的保护措施；

6.覆盖层的已知特征及表面处理的说明；

7.代表每种材料或产品接受测试的试样数量；

8.试验后试样的清洗方法，如有必要，应说明由清洗引起的失重；

9.试验试样放置角度；

10.试验试样位移的频率和次数；

11.试验周期以及中间检查结果；

12.为了检查试验条件的稳定性，特地放在盐雾箱内的参比试样的性能；

13.试验温度；

14.收集液的体积；

15.试验溶液和收集液的ph值；

16.收集液的盐浓度和密度；

17.参比试样（钢或锌）的腐蚀量（质量损失，g/㎡）；

18.试验过程中的意外情况；