*近一段时间以来，有关中国鞋类产品产量已达100亿双的新闻不时见诸报端，并引起了社会各界对中国制鞋业的高度关注。中国皮革协会制鞋办公室主任卫亚非日前在接受记者采访时说：“要冷静地看待这个数字。过大的产量对中国市场乃至世界市场都是压力，中国制鞋业的可持续发展更要重视国内外市场的竞争优势。过大的产量使制鞋业加快产业结构调整，探索行业发展新模式变得更为紧迫，这也是未来几年内制鞋业走**发展之路，进一步做强的关键。”
产业优势与劣势 卫亚非强调的“冷静”自有她的道理。
改革开放20多年来，我国制鞋业抓住世界鞋业制造中心向中国转移的发展机会，充分利用自身在生产成本、劳动力资源和原材料供应等方面所具有的优势，不断完善产业链和配套设施，加工生产能力不断增强。现在的中国制鞋业，在完成了大规模的设备引进和技术改造，形成了完整的产业链的同时，具备世界任何国家都无法相比的加工能力和国际中档以上的加工水平，拥有相对较低的劳动力成本和加工技能相对较高的劳动力队伍，而占世界人口1/5的13亿人的国内市场，将成为鞋类产品的**消费大国。
另外，从产业布局来看，全行业已打造出生产集中的特色区域：如浙江、江苏的男鞋，广东惠州、成都武侯的女鞋，福建的旅游鞋等；在皮鞋和旅游鞋中培育出了27个中国**产品；在行业中诞生了以质量、规模、品牌知名度制胜的6个中国**鞋王、8个真皮鞋王和25个真皮名鞋；形成了100亿双的产能，占世界鞋类产品总产量的50%以上，成为世界*大的鞋类生产国、出口国和消费国。
据卫亚非介绍，目前，我国生产的这百亿双鞋中有近80亿双用于出口，其余产品供国内市场消费。2007年第三季度，我国共出口各种鞋类产品64.4亿双，创汇156 0190 2607.6亿美元，平均单价2.85美元，分别比2006年同期增长了10.4％和15.9％。值得关注的是，受欧盟反倾销的影响，2007年1月到9月，我国皮鞋出口数量连续9个月出现负增长，使皮鞋出口数量比重比2006年下降2.4个百分点，出口金额下降1.8个百分点，这将直接影响中国鞋类产品在国际市场的竞争力。受国内消费升级的影响，同期国内进口鞋的数量以大于50％的速度增加。其中，2007年9月皮鞋进口的数量增长了44.6％。
随着改革开放向纵深发展，我国鞋类产品出口凸现出结构性的矛盾也日益突出，如出口产品量大但价格低，出口企业多但规模小，来料加工多但自有品牌少。
此外，同其他传统加工类产品相似，我国制鞋业仍处在产业链的末端，我国对国际市场鞋类分销的中间环节还缺少控制能力，对零售环节的网络建立还处在初始阶段。出口产品附加值低，单位能耗产生的产值低等，都迫使我国制鞋产业一定要调整结构，改变原有的贸易增长方式，才能把产业做大做强。
靠品质角逐市场尚未成气候
卫亚非强调指出，目前，我国制鞋业已在国内外市场树立了大的形象，但要实现跨越，迈向强者行列，应该审视我国制鞋业与国际先进水平存在的距离。卫亚非说，这与我国制鞋业目前还处在制造阶段有关。
据介绍，这种差距主要体现在4个方面：一是意识上。即生产企业如何看待自己的产品？要让产品给消费者带来什么？目前，我国相当多制鞋企业是在机械地完成鞋的组装，生产就是满足产品的组装过程，还没有认识到市场对鞋类产品舒适性、健康性和环保性的要求。二是在设计理念上以复制为主，在个性化产品的推出上缺乏新意。这与国内制鞋业缺乏受过良好教育和文化熏陶的设计团队有关。目前，国内大多数制鞋企业的设计和开发还停留在师傅带徒弟的阶段，而来自院校的设计师更多关注的是制鞋工艺和管理，这一点与国外专业设计师很不同，他们往往从人体的运动结构出发，在鞋底与帮面的设计以及材质的使用上不断创新，使之穿着更舒适、更健康。三是在工作效率上的差异。这包括原材料存放、物流配货、商品管理、在线生产等还处在机械管理阶段，企业盲目追求生产线的长度，而使部分生产效率损失在生产线上，提高工作效率尚需改变现有的生产结构。四是信息化技术相对落后，大量的数字计算、物料核算、货物流动、资金往来等多由人力完成，从而造成企业的人流、物流和资金流反馈滞后。目前，国际市场鞋类产品的物流已进入从企业仓库打包直接进入国际市场专卖店的阶段，而且对每一个产品的消费信息都有非常清晰的记录。反观国内企业，将现代信息技术嫁接到传统产业中的很多，但使用的效果不佳，物流过程不仅环节多，资源浪费严重，而且更不知产品的*终流向，致使企业不能及时掌握市场销售信息，资金回笼速度慢，降低了竞争力。
向高附加值产品要效益
卫亚非说，基于上述两大现状，再加上近几年来不断出现的国际贸易争端、反倾销以及国内市场对中高档产品需求量的不断上升，100亿双的产能应该让中国制鞋业感受到更多的生存压力和发展压力。而要减压，只有一条路可走，那就是走品牌发展之路，在产业和产品结构调整上下工夫，在发展模式上不断创新，进而在国际市场叫响中国鞋类产品知名品牌，塑造中国制鞋业新形象。
目前，国内一些已获得中国**产品称号的制鞋企业已在这方面带了一个好头。比如，康奈通过与国际鞋业标准组织的合作，开发高档次的皮鞋产品，并通过在发达国家建立专卖店的形式进行产品销售，使出口产品的*高售价已达60美元～70美元一双；2007年5月，国内皮鞋和旅游鞋生产领军企业百丽和安踏先后实现了在香港的上市，为传统产业融资拓展了一条新渠道，为企业研发投入、渠道建设和品牌宣传提供了更多的支持；2007年11月，百丽又出资16亿元收购了业内知名企业森达鞋业及系列品牌，完成了制鞋业一次*大的并购，由此也传递了中国制鞋业将通过合作、并购等增强自身造血功能，不断开发高附加值产品，进一步做强的信号。
与此同时，中国皮革协会在引导行业加大结构调整力度方面也在进行着积*的努力。其中，已颁布并正在实施的《皮革行业“十一五”发展规划（2006年～2010年）就明确提出，“十一五”期间，皮革行业要大力“倡导自主品牌，到2010年或更长时间内争创3～5个世界知名品牌，为从皮革生产大国跨入皮革强国打好基础”。要实现这个目标，有两个发展的关键点，一是品牌建设，保证产业可持续竞争的能力；二是调整结构，转变增长方式，把产业做强做大。在2007年9月召开的理事会上，又再度向全行业强调指出，实施**战略，推进产业结构调整，促进品牌产品走向世界，是2008年中国皮革行业工作的重中之重。
来源：中国质量报
产业优势与劣势 卫亚非强调的“冷静”自有她的道理。
改革开放20多年来，我国制鞋业抓住世界鞋业制造中心向中国转移的发展机会，充分利用自身在生产成本、劳动力资源和原材料供应等方面所具有的优势，不断完善产业链和配套设施，加工生产能力不断增强。现在的中国制鞋业，在完成了大规模的设备引进和技术改造，形成了完整的产业链的同时，具备世界任何国家都无法相比的加工能力和国际中档以上的加工水平，拥有相对较低的劳动力成本和加工技能相对较高的劳动力队伍，而占世界人口1/5的13亿人的国内市场，将成为鞋类产品的**消费大国。
另外，从产业布局来看，全行业已打造出生产集中的特色区域：如浙江、江苏的男鞋，广东惠州、成都武侯的女鞋，福建的旅游鞋等；在皮鞋和旅游鞋中培育出了27个中国**产品；在行业中诞生了以质量、规模、品牌知名度制胜的6个中国**鞋王、8个真皮鞋王和25个真皮名鞋；形成了100亿双的产能，占世界鞋类产品总产量的50%以上，成为世界*大的鞋类生产国、出口国和消费国。
据卫亚非介绍，目前，我国生产的这百亿双鞋中有近80亿双用于出口，其余产品供国内市场消费。2007年第三季度，我国共出口各种鞋类产品64.4亿双，创汇156 0190 2607.6亿美元，平均单价2.85美元，分别比2006年同期增长了10.4％和15.9％。值得关注的是，受欧盟反倾销的影响，2007年1月到9月，我国皮鞋出口数量连续9个月出现负增长，使皮鞋出口数量比重比2006年下降2.4个百分点，出口金额下降1.8个百分点，这将直接影响中国鞋类产品在国际市场的竞争力。受国内消费升级的影响，同期国内进口鞋的数量以大于50％的速度增加。其中，2007年9月皮鞋进口的数量增长了44.6％。
随着改革开放向纵深发展，我国鞋类产品出口凸现出结构性的矛盾也日益突出，如出口产品量大但价格低，出口企业多但规模小，来料加工多但自有品牌少。
此外，同其他传统加工类产品相似，我国制鞋业仍处在产业链的末端，我国对国际市场鞋类分销的中间环节还缺少控制能力，对零售环节的网络建立还处在初始阶段。出口产品附加值低，单位能耗产生的产值低等，都迫使我国制鞋产业一定要调整结构，改变原有的贸易增长方式，才能把产业做大做强。
靠品质角逐市场尚未成气候
卫亚非强调指出，目前，我国制鞋业已在国内外市场树立了大的形象，但要实现跨越，迈向强者行列，应该审视我国制鞋业与国际先进水平存在的距离。卫亚非说，这与我国制鞋业目前还处在制造阶段有关。
据介绍，这种差距主要体现在4个方面：一是意识上。即生产企业如何看待自己的产品？要让产品给消费者带来什么？目前，我国相当多制鞋企业是在机械地完成鞋的组装，生产就是满足产品的组装过程，还没有认识到市场对鞋类产品舒适性、健康性和环保性的要求。二是在设计理念上以复制为主，在个性化产品的推出上缺乏新意。这与国内制鞋业缺乏受过良好教育和文化熏陶的设计团队有关。目前，国内大多数制鞋企业的设计和开发还停留在师傅带徒弟的阶段，而来自院校的设计师更多关注的是制鞋工艺和管理，这一点与国外专业设计师很不同，他们往往从人体的运动结构出发，在鞋底与帮面的设计以及材质的使用上不断创新，使之穿着更舒适、更健康。三是在工作效率上的差异。这包括原材料存放、物流配货、商品管理、在线生产等还处在机械管理阶段，企业盲目追求生产线的长度，而使部分生产效率损失在生产线上，提高工作效率尚需改变现有的生产结构。四是信息化技术相对落后，大量的数字计算、物料核算、货物流动、资金往来等多由人力完成，从而造成企业的人流、物流和资金流反馈滞后。目前，国际市场鞋类产品的物流已进入从企业仓库打包直接进入国际市场专卖店的阶段，而且对每一个产品的消费信息都有非常清晰的记录。反观国内企业，将现代信息技术嫁接到传统产业中的很多，但使用的效果不佳，物流过程不仅环节多，资源浪费严重，而且更不知产品的*终流向，致使企业不能及时掌握市场销售信息，资金回笼速度慢，降低了竞争力。
向高附加值产品要效益
卫亚非说，基于上述两大现状，再加上近几年来不断出现的国际贸易争端、反倾销以及国内市场对中高档产品需求量的不断上升，100亿双的产能应该让中国制鞋业感受到更多的生存压力和发展压力。而要减压，只有一条路可走，那就是走品牌发展之路，在产业和产品结构调整上下工夫，在发展模式上不断创新，进而在国际市场叫响中国鞋类产品知名品牌，塑造中国制鞋业新形象。
目前，国内一些已获得中国**产品称号的制鞋企业已在这方面带了一个好头。比如，康奈通过与国际鞋业标准组织的合作，开发高档次的皮鞋产品，并通过在发达国家建立专卖店的形式进行产品销售，使出口产品的*高售价已达60美元～70美元一双；2007年5月，国内皮鞋和旅游鞋生产领军企业百丽和安踏先后实现了在香港的上市，为传统产业融资拓展了一条新渠道，为企业研发投入、渠道建设和品牌宣传提供了更多的支持；2007年11月，百丽又出资16亿元收购了业内知名企业森达鞋业及系列品牌，完成了制鞋业一次*大的并购，由此也传递了中国制鞋业将通过合作、并购等增强自身造血功能，不断开发高附加值产品，进一步做强的信号。
与此同时，中国皮革协会在引导行业加大结构调整力度方面也在进行着积*的努力。其中，已颁布并正在实施的《皮革行业“十一五”发展规划（2006年～2010年）就明确提出，“十一五”期间，皮革行业要大力“倡导自主品牌，到2010年或更长时间内争创3～5个世界知名品牌，为从皮革生产大国跨入皮革强国打好基础”。要实现这个目标，有两个发展的关键点，一是品牌建设，保证产业可持续竞争的能力；二是调整结构，转变增长方式，把产业做强做大。在2007年9月召开的理事会上，又再度向全行业强调指出，实施**战略，推进产业结构调整，促进品牌产品走向世界，是2008年中国皮革行业工作的重中之重。
来源：中国质量报
