金属表面缺陷检查工艺

百检网 2022-09-01

金属表面局部物理或化学性质不均匀的区域。包括非金属夹杂物及其他第二相颗粒、位错或晶界露头、吸附杂质原子、表面空位或台阶等。表面缺陷是原子活性较高的部位,常常成为金属腐蚀的始发处。硫化后的橡胶制品,有时表面会有疤、起泡、裂口、海绵状、色泽不一致、重皮等缺陷,这些缺陷多半由于硫化压力不足、硫化前表面有污损、胶料硫化速度过快或欠硫过硫等原因造成,为避免出现这些弊病,应严格操作要求,控制好工艺条件。

检查工艺

通常情况下,表面波纹可能是由以下3种加工问题之一而引起的,包括:压力或体积问题、位置或转移问题,少数情况下也可能是温度问题。 一般,对**阶段充模压力的限制或者对速度控制的不到位是波纹产生的根源。因此需要仔细检查**阶段的*高压力,这个值应该比**阶段的限定压力值低200~400psi(14~28kg/

)。此外,如果第二阶段的保压压力、速度或熔体体积降低,也会引起波纹的产生,此时应尽可能地提高保压压力和速度。由**注射阶段向第二注射阶段转换的过程中,不正确的定位也会引起可见缺陷。比如,当第二阶段的保压压力被降低了300psi(21kg/

),并将其转化为塑化压力时,或者,如果在机器不能完成这一转化的情况下,将第二阶段的保压时间减为0时,都会导致制品只有95%~99%的充满。对于薄壁制品而言,其表现就是在浇口附近出现轻微的充模不足。

显然,在**注射阶段到第二注射阶段的转换过程中,不恰当的充模会导致可见缺陷的产生。要弥补这一点,关键在于改善液压转换的响应性能。在转换时,应将压力提高到转换点,然后使其迅速下降到第二阶段的设定压力值。如果压力降到低于第二阶段的设定值,流峰就可能出现停顿,黏度提高。当出现这种情况时,就意味着需要修理设备了。

过低的熔体温度或模具温度是导致缺陷的另一个根源。利用热探针技术或合适的红外传感器可检查熔体的温度,以确保熔体温度处于材料供应商推荐的范围内。 对于开裂、银纹或者脆化问题,应寻找与加工相关的应力原因,如注射太快或太慢。注射过快会使分子取向度过高,这对于薄壁制品而言尤其如此。因此,要考虑浇口分布的合理性,以此提供合适的分子取向以及熔接线分布。可以尝试快速和慢速注射制品,从中来观察取向结果。 如果制品恰好在脱模后发生开裂或产生银纹,那么*好在制品顶出前对其进行检查,然后彻底减慢顶出速度,看问题是否继续发生。如果问题出在顶出方面,就应看看模具的脱模倒角是否合理。通常,在顶出方向上不恰当的抛光、太高的顶出速度以及顶出区域不够大等,都会引起这类问题。 过度充模或充模不足会引起制品的脆化。这是因为,这两种情况都会导致制品内应力过高,特别是在浇口附近。一般,在浇口处的过度充模会引起聚合物链之间被压缩得太紧密。 在室温下,过度充模制品的分子链仍会做一点自由移动,但是在低温下,制品收缩则使分子链间挤压过度而导致开裂。通常,堆积过紧的分子链会产生残余压缩应力,使得制品变脆。此外,当浇口附近充模不足时,会引起聚合物分子链在冷却时太松散,导致拉伸应力的产生,从而削弱浇口附近的强度。

要检查充模是否过度或不足,可进行浇口密封分析,以此来确定制品冷却或浇口封闭需要多长时间,同时测试浇口密封和不密封情况下的制品性能(根据应用需要确定)是否有所不同。此外,热循环检测对于避免制品的翘曲缺陷是十分重要的,因为翘曲缺陷是制品在由热变冷、然后再变热的过程中引发的。因为分子在受力下会试图消除应力,因此热循环会告诉你分子是处于应力状态还是松弛状态。

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