据推测，中国树脂基复材2015年产量预计达530万吨，其中热固性复合材料产量300万吨，热塑性复合材料用量230万吨。过去几年热固性复合材料一直占据市场大部分份额，但是由于其不可回收性、难于加工、生产成本高等因素，部分产品渐渐被热塑性复合材料所取代。热塑性复合材料是20世纪80年代发展起来的，属于“高性能化、低成本化、绿色环保化”的新型复合材料，可以替代部分价格贵的工程塑料、非环保的热固性复合材料和轻质的金属(如铝合金)材料，广泛应用于航空航天、汽车、风电、电器、火车、体育器材、建筑、军工等工业产品，发展较快，为满足这些领域新的发展要求提供了性能优越的材料。
在航空航天领域，组件对性能的需求不断将目前所使用的金属和热固性材料性能推至*限，需要找到新的材料。随着混合成型技术的推出，威格斯(Victrex)将PAEK连续增强复合材料的强度与PEEK注塑成型解决方案的设计灵活结合，与金属或热固性塑料需要花费数小时相比，此项包覆成型工艺能够在数分钟内生产出相同的零件。该项技术不仅实现了高比强度，而且减重高达60%，同时将数个零件整合为一个简洁且具有高度功能化的部件。
在汽车领域，复合材料的应用近年更如雨后春笋般推陈出新。全球汽车制造商都面临着**挑战性的燃油经济性和温室气体排放新法规要求，汽车降耗需求急剧攀升，碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)作为轻量化重要材料之一，受到各大汽车厂商青睐。德国宝马**推出全球**采用CFRP骨架车身的量产纯电动汽车“i3”。据其碳纤维原料提供商三菱丽阳介绍，宝马以外的欧洲各大汽车厂商也将陆续在每年2-5万辆生产规模的量产车上采用CFRP，以应对2020年更加严格的欧洲燃效规定。东丽的聚酰胺(PA)类热可塑性CFRP用到了丰田燃料电池车MIRAI的电池组外壳上，这是CFRP首次用于汽车的构造部件。帝人则与美国通用汽车共同面向量产车开发热可塑性CFRP部件，目标是用于年产几万辆规模的量产车。随着3D打印技术的发展，世界**使用3D打印技术制造的概念车也采用了碳纤复合材料。其车身采用了沙特基础工业公司(SABIC)的LNPTM STAT-KONTM碳纤维增强复合材料，由于拥有出色的强度重量比和高刚度，可*大程度地降低3D打印过程中的扭曲变形，增强设计美感，强化运行性能。
CFRP被视为未来汽车主流材料，但在今后很长一段时间内，玻纤增强热塑性复合材料仍将是塑料复合材料应用的主要品种之一，CFRP将被广泛使用在高性能的汽车车身上，但是由于高成本原因，还不能成为主流产品。
