目前，仍有许多企业对质量管理理解不深，认为质量管理就是质量检验，是对已经生产出来的产品进行简单的“质量把关”，而忽视了质量的SPC过程控制。“迈向质量时代、建设质量强国”，如何才能将我国建设为质量强国，**应该转变一些企业的思想。如今仍有很多企业对质量管理理解不深，将质量管理等同 于质量检验，进而使质量管理人员疲于奔命，哪里“着火”就到哪里去“救火”。 而事实上，质量问题多处于产品的生产过程之中，掌握SPC过程控制，发现质量隐患，将“救火” 转变为“防火”。SPC过程控制，让质量管理不再是“救火”。
1、SPC过程控制——切实做好过程策划工作，提高工艺工作的准确性
过程策划是SPC过程控制的重要内 容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。为了保证所设计产品的质量，工艺工作必须未雨绸缪。 在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、 物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按 规定要求完成工作任务。
切实做好SPC过程控制中的过程策划，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有 准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的工艺工作，提高工艺工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济 效益和社会效益。
2、SPC过程控制——建立工序质量控制点，提高工序的质量能力
工序质量控制是SPC过程控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：
一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；
关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；
特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。
建立工序质量控制点，即在加强一般工 序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力 要求时，控制点负责人应立即向主管部门汇报，主管部门应组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。
3、SPC过程控制——加强过程质量审核，提高工艺管理水平
质量审核是SPC过程控制的重要内容，是为了验证质量活动是否符合计划安排，以及其结果能否达到预期目标所进行的系统的、独立的质量工作。企业外部的质量审核，是以ISO9000质量体系 认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、产品质量审核为核心的一 系列质量活动。
过程质量审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。
加强过程质量审核，就是要参照ISO9000质量体系认证审核的模式，以关键工序和特殊工序为重点，以影响过程质量的诸多因素进行全面的审核。为此，必须做好如下几方面的工作：
有计划地组织进行过程质量审核，对审核的内容、时间、频次、人员等做出具体的部署，每年一般不得少于两次；
审核现有人员的技术水平和业务能力是否符合过程质量控制的要求；
审查外购件、外协件、原材料的产品质量和分承包方的质量能力；
审查工艺规程、作业指导书的正确性、完整性和可操作性，过程控制的重要参数和特性必须经过工艺评定或工艺验证，有形成文件的工艺评定书或工艺验证书；
原材料、半成品、产品的贮存、包装、搬运、标识必须符合程序文件的规定，不得有磕碰、损坏、变质的现象；
审查生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具的完好率、专管率、周期检验率等是否满足过程控制的质量要求；
重点审查工序质量控制点的工序质量能力、质量记录和统计分析结果；
审查各接口部门的工作质量，接口部门之间的衔接应具有连续性和稳定性；
运用数理统计技术、过程FMEA、工艺FMEA进行过程能力分析和缺陷分析，找出过程质量控制存在的问题，采取有效的纠正或预防措施，不断地改进和提高过程质量能力。
在产品质量管理的过程中，主要可以将其分为三个阶段。即“事前”的产品质量控制阶段、“事中”的SPC过程控制阶段和“事后”的质量处理阶段。以上就是SPC过程控制阶段的具体内容，这里需要再次强调的是，质量管理绝不是“救火”，而是“防火”，而SPC过程控制就是“防火”的重要工具。
