针织物煮漂及染色加工一般都在溢流缸中进行，整个加工过程中织物都保持绳状状态，纤维在染机中不断弯曲变形，原来的氢键不断被破坏，新的氢键不断形成，有时新形成的氢键不能完全回复，故而在织物表面形成鸡爪印、死折痕。而在单面织物结构中，两面纱线的张力不对称，织物长时间单向折皱后很难回复，所以各种结构中又以平纹、卫衣、单珠地等更容易出现细皱纹问题。细皱纹的产生也与纱支和捻度有很大关系，纱支越幼，捻度越高，纱线的反转解捻可能越大，集中反映在布面就是细皱纹问题。
一般的染整工艺流程为：备布→缝头→落缸煮漂→染色→皂洗→固色→柔软→出缸→脱水→震波机或风筒机干布，而细皱纹的形成主要是在染缸中、脱水机中、堆布车中，根据其形成条件，主要从以下方面改进：
1.预定型
通过预定型改善纤维接近度和取向度，织物经热定型时纤维微结构和形态发生变化，定型时织物被充分拉宽，并在高温作用下定型，纤维形态被固定，减少了在染缸中发生变化的几率，有利于减少折痕。
2.落缸前消除内应力
松布后在堆布车中充分松弛，
通过J型槽消除，松布后让其自由通过J型槽，同时通过压辊挤压或罗拉牵伸，原有的氢键发生改变，有利于消除内应力；
通过平幅拉伸及过热水减少布面折痕，针织
3.煮漂和染色
注意染缸容布量，排染时一般应按照染缸规定减少10～15%进行，切不可超负荷运作，布量过大时织物在储布槽中受压严重，在喷嘴处不能舒展开，很容易形成压痕；
注意升降温速率，升温或降温速率过快时布身温度容易产生不均，集中在纤维上一点时，纤维冷热程度不同，收缩不均，特别是降温时，容易在局部骤冷，塑性纤维的形态被固化，形成难于消除的折皱。所以在经过高温工序后，一般都以1～1.5/min的速率降温至70℃排水，或经高温工序后先直接进冷水溢流，待温度降低后再完全排水；
染浴中加入润滑剂，减少织物之间、织物与机械之间的摩擦，从而减少折皱机会，但平滑剂的选择需考虑到稳定性、与加工工序的相容性等问题，避免因润滑剂选择不当产生其它问题；
选择更为先进的机械，增大储布槽宽度，降低提升滚筒高度都有利于减少布身所受压力，选用气流缸时，织物在喷嘴处被高压气体充分吹开，纤维从紧张状态下得到“休息”，有利于内应力的消除。
4.干布方式
织物经脱水干布时，织物在高离心力的脱水机中脱水，时间过长时很容易产生难于消除的皱折，许多染厂都逐渐采用平幅轧水干布的方式，即提高了干布效率，也有利于皱纹问题的解决。轧水后，圆筒状织物可经导布环拉宽后用震波机干布，开幅织物可采用针链拉宽干布。
5.堆布方式
布车堆布时重量不可过大，时间不可过长，特别是湿布存放时，一般每车载布量不可超过300Kg，出缸存放不可超过6小时。
问题是整套工艺作用的结果，不是靠一种助剂的加入就能解决，与纤维有关，与织物结构有关，与加工工艺有关，也与加工设备有关，出现折痕后，一般较轻微的折痕可通过定型机拉宽定型解决，顽固的可返落缸洗水，逐渐升温至85℃、在逐渐降温至50℃的工艺试验回修，或可在工业抛干机中加蒸汽抛缩重新定型，染厂可根据各自的设备及折痕情况来进行回修。
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