技术｜提高色纺纱质量的生产工艺管理要点

生产技术要求高

由于色纺纱多数都是使用不同色泽纤维与不同性能纤维原料互配混和纺纱，在生产过程中，要保证每种纤维混合比例准确，原料之间的混和均匀，保证成纱质量的稳定即纱线条干好、毛羽少、有害疵点少而小等要求，在生产技术上有很大难度。

**是生产管理难度大。由于色纺纱批量小、混纺比例变化大、色号繁多等，所以生产车间内的防护隔离尤为重要，异纤、横档往往是客户投诉*多的问题。

其次是色差控制难度大。色纺纱颜色的一致性是生产过程中控制的难点，即便是同一批号的原料在染色过程中也会存在一定的色差现象，这就给纺纱加工过程中控制色纺纱的色差带来了较大的难度。另外，不同批号原料之间的颜色差异、原料回潮率大小对色泽度的影响、原料之间的混合等因素也是造成色纺纱线产生色差的控制难点。

再次是比例准确性控制难度大。在纤维混纺过程控制中，由于混合方式的不同，以及生产过程中半成品的形成状态均为波动变化模式，本身就存在着较大的差异。而对于色纺品种而言，由于纤维本身存在不同颜色，因此在纺纱过程中体现得更为明显。

源头抓起保质量

根据生产经验，要保证色纺纱的质量稳定，必须从源头抓起：从原料的采购、配棉的控制、生产工艺路线的优化及生产管理等方面严格把关。

在原料的采购上，**要求原料在色泽上要一致，尤其是同批号、同包之间，不能存在颜色上的差异。其次是原料中不能存在异纤（这里所说的异纤是指的不同类纤维或同类纤维的不同颜色的纤维）。

在配棉控制上，根据客户对品种的需求，确定对使用的不同批号或同批号的原料通过仪器、抽样相结合的方式进行色泽、异纤、疵点等品质上的检验。另外对使用的原料在进入车间上机前要做到逐包对比色泽、逐包检验，对于有异常的批号或包挑出单独使用或另行处理。

目前色纺纱在后加工过程中经常出现布面斑马线、横档、布面发花等现象，其根本原因主要是纤维之间的混合不均匀造成的。尤其是在其中一种纤维所占比例相对较小的情况时，这种现象更为明显。根据经验，为保证原料之间的混合均匀，一般先将原料进行圆盘抓棉混合，同时在并条工序采用3~4道棉条混合的方式。此种混棉方法一方面保证了纱条中各种纤维比例的准确性，另一方面也保证了纱体中原料混合的均匀性。

工艺配置应合理

色纺纱中的色纤维都是散纤维进行染色，在染色过程中因原料受染料、助剂、高温烘干等因素的影响，纤维的强力会有所下降，纤维的长度略有变短，纤维的弹性也有一定的损失，所以纺纱工艺流程的配置及各工序工艺的配置对色纺纱的质量影响较大。

（1）根据色纺纱品种多、批量小、生产过程中品种翻改频繁的特点，清梳工序多以短流程、低配台的组合机组为佳。清花工序重点以纤维的混合为主。为减少色差产生和对纤维的损伤，清花机组以精细抓棉、柔和开松为主，力求做到抓小、抓细、抓匀、抓全。在梳棉工序，遵循化繁为简、减少反复调整设备的思路，重点是加强对纤维的分梳，目的是排除因染色造成的色点棉结等疵点，同时减少对纤维的损伤和提高制成率。

（2）梳棉工艺根据各种纤维的特性，生产中宜采用“轻定量、低速度、梳理隔距偏大控制”的工艺原则。

（3）并条工艺采用三道并条且末道为自调匀整并条机。

（4）由于一些色纤维抱合力差、静电现象严重，粗纱捻系数应偏大掌握，粗纱张力要偏小控制，以减小粗纱意外伸长，改善细纱条干和成纱重不匀。

（5）为提高成纱质量，改善条干，减少纱疵，细纱工序采用赛络紧密纺纱技术，实行“大的前区和后区罗拉隔距、小的后区牵伸倍数、小钳口隔距”的工艺原则，同时，采用了低速度、重加压的措施。络筒工序主要是电清工艺的控制，以合理的切疵为原则，力求将有害疵点切除，同时又要减少误切乱切的现象。

防护隔离要做好

色纺纱线的生产管理既是控制的重点又是控制的难点。之所以说是重点，是因为生产过程中存在着各种颜色的原料、半成品，一旦混淆便会造成异纤混入或产生色差，这样会给后道工序带来较大的损失。难点是因为生产过程中的防护隔离是*不容易做好的，隔离做不好，纤维的游离会造成异纤的附入。

生产过程中可采取以下几点措施：

**，采取单机组和单机台全封闭隔离。前纺清梳联机组、并粗单机台、细纱单机台以固定的方式进行隔离，避免生产过程中纤维的漂浮游离造成异纤混入。

第二，固定运输路线和容器具。对于不同色别的原料、半成品、回花下脚料采取固定的路线和通道，同时对使用的车辆、筒管等容器具也进行固定使用并作出明确标示，容器具要有防护罩盖好封好后方可运输。

第三，固定人员看车。根据生产的品种色别情况，固定专门的人员看固定的机台，以避免因人员的流动造成异纤的混入。第四，固定空调送风和回风。根据隔离区域，空调采取单独的送风和回风，同时对隔离区采取单独控制温湿度且偏大控制湿度，对于空调的回风采取过滤使用。