近日，我国自主研发的单套规模*大的合成气制乙二醇技术工业装置开车成功，并平稳运行近2个月，优等品率达****。该装置以低温甲醇洗装置的净化气为原料，采用先进的合成气间接生产乙二醇工艺技术，既可降低原油进口依存度，又可实现煤炭的清洁高效利用,标志着我国现代煤化工关键技术取得新突破，合成气制乙二醇行业进入“大装置”时代。
这是记者从11月28日在京召开的“中国单套*大高效合成气制乙二醇装置成功投产”新闻发布会上获悉的。
石油和化工规划院院长顾宗勤、中国炼焦行业协会原会长黄金干、中国化工报社社长崔学军等来自政府机构、行业协会、相关企业，以及央视网、中央人民广播电台、科技日报、中国化工报、中化新网等新闻媒体记者近百人参加了发布会。
据了解，近日，由宁波中科远东催化工程技术有限公司开发的，山东华鲁恒升化工股份有限公司年产50万吨大型乙二醇装置打通全部流程。11月13日，该装置生产负荷达到****，日产量达1490吨，接近日产量1500吨的设计值，且优等品率达****。
中科远东市场总监赵柏在发布会上表示，该装置的成功开车创造了多项记录：乙二醇装置开车时间*短;产品达到****优等品;真正意义上实现了乙二醇装置大型化;设备全部实现国产化;装置单位投资*低。作为国内首套大型50万吨乙二醇示范项目，在无先例可循的基础上研发建设投产，并且在一个半月内迅速达到****满负荷，且装置运行稳定，产品质量全优，证明了中科远东合成气制乙二醇工艺技术成熟可靠，性能良好。
华鲁恒升副总工程师高岚表示，建设50万吨乙二醇装置是公司的重大决策和举措，在各方的默契配合和努力奋斗下，保质保量的按期完成建设任务，装置的顺利竣工投产是华鲁恒升历史上的重大里程碑。
中国成达工程有限公司副总王允升表示，该装置面临着单套装置规模*大、超大型设备、大直径薄壁管三大技术挑战。在项目的设计、建设、试车、投产全过程中，通过各方的共同努力，创下了一次投料开车成功、生产达标耗时*短、产品质量优异、关键设备、过程大型化、全部设备材料国产化、投资节省等骄人的成绩。
据中科院宁波材料所博士李通介绍，中科远东依托中科院宁波材料所进行了大量详尽的基础实验，使装置大型化有据可依。整个工艺包内容完整，全面覆盖了科研、工程、技术及生产。使整个项目从前期论证到开工建设，再到运行生产都十分顺利，每个阶段能合理交叉，有条不紊，真正做到了有机结合。
据悉，2013年，中科远东成功研制出合成气制乙二醇的关键催化剂，并完成20万吨乙二醇工艺包专家评审。2014年3月华鲁恒升5万吨乙二醇工业装置中进行测线试验。2015年5月华鲁恒升5万吨乙二醇装置技改完成投入运行，装置运行稳定，生产成本低、产品质量达到聚酯级，优等品率达到****，产品全部用于聚酯行业。
2016年7月，中科远东与华鲁恒升签订了50万吨乙二醇技术合同,在国内**建设煤制乙二醇规模*大的生产装置。该装置在5万吨装置的运行基础上进行了一系列优化，并采用了DMC分离、硝酸还原、精馏采用热耦合等前沿技术，在能耗物耗方面均处于同行业**水平，成本优势明显。
顾宗勤指出，高质量发展是目前每个行业发展的新课题。华鲁恒升50万吨/年合成气制乙二醇装置是经过多方合作、共同突破取得的成果，充分体现了高质量发展的特征。该项目有以下几个特点：单套规模大;技术难度高;投资成本低;建设速度快;经济效益好。他认为，该技术是煤制乙二醇行业的新突破，是一项创新性成果，振奋人心。
资料显示，乙二醇主要用于生产PET，占总消费量约90%，其它用于生产防冻液及精细化工品。我国作为全球*大的聚酯产销国，也是全球**大乙二醇消费国。长期以来由于原料限制，我国乙二醇产能增速有限，同时国内需求增速维持高位，预计2020 年国内乙二醇需求量将达1500万吨。然而，我国乙二醇的对外依存度居高不下，2017 年我国乙二醇总产能达到840万吨左右，产量为658万吨，进口数量为871万吨，对外依存度高达57%。
目前，乙二醇合成路线可以分为两类：石油合成路线和非石油合成路线。其中，煤制乙二醇技术在非石油合成路线脱颖而出，随着技术的不断成熟，已成为乙二醇发展的主力军。据了解，目前石油基乙二醇产能约占56%，煤制乙二醇约占35%，其余为甲醇制乙二醇。
中科远东市场总监赵柏认为，新技术可完全替代石油法制乙二醇技术路线，提高我国乙二醇自给能力。下一步，中科远东拟进入资本市场，成为国际**的催化工程技术研发公司。
与会专家表示，在我国富煤缺油少气背景下，发展煤制乙二醇大型化技术，有助于填补国内巨大的市场缺口，继而带动下游聚酯产业的发展。这既为煤炭清洁高效利用开辟出了一条新途径，也有力保障了国家能源安全和能源结构优化。
