切削液是金属切削加工的重要辅助性配套材料。选择判定切削液性能优劣的标准是较困难的，根据这个标准建立一个评价切削液效率的试验过程同样是一件难事，而这个问题从实验室转移到工厂中会更复杂。关于切削油的测定方法可参考有关的试验方法标准，在此对部分项目给予简单说明。切削油的主要质量检测指标有硫含量、脂肪含量、铜片腐蚀、氯含量、水分、粘度、倾点、闪点、四球试验、机械杂质等。 切削油中硫来自两个方面。一是来自其他没有*压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等；另一个是加入的含硫*压剂。含硫*压剂对抑制积屑瘤特别有效，目前没有简单的方法能分别测出有*压性的硫和没有*压性的硫。所以很难依据其硫含量判断其*压性如何，特别是硫含量不高时。有效的硫只需很低含量即可产生明显的*压效果。 脂肪是划分切削油类别的一个重要指标，是切削油中的油性添加剂。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。加有较多脂肪的切削油特别适合于切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合和有色金属加工。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜。 铜对硫很敏感，用此法可以判断切削油中有没有含硫*压剂和*压剂的活性大小。铜片腐蚀法也是划分切削油类别的一个重要指标。铜片腐蚀活性的大小用级数表示，1～2级为低活性或非活性，3～4级为高活性。级数越大，腐蚀活性越强。 氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解，引起腐蚀、生锈。切削油中氯主要来自含氯的*压剂。一般含氯*压切削油其氯含量都在4%以上，较高时可达30%～40%。如果氯含量不足1%，可以认为它不是为了提高润滑性。出于环保方面的考虑，有些已对切削油中氯的较高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15%。
