1.范围
本标准规定了铝及铝合金阳*氧化膜、阳*氧化复合膜和有机聚合物喷涂膜缺陷的定义、特征,分析了其主要产生原因。
本标准适用于铝及铝合金阳*氧化膜、阳*氧化复合膜和有机聚合物喷涂膜缺陷的分析与判定。
2.缺陷定义、特征和主要产生原因
2.1 前处理缺陷
2.1.1 脱脂不良 uneven degreasing
铝材表面由于脱脂不完全而产生的浸蚀不均现象,这种铝材阳*氧化后表面呈现不同光泽,着色后表面色泽不均匀或存在色斑(如图1)。
主要产生原因:
a) 脱脂槽温度过低;
b) 脱脂槽液有效成分不足;
c) 浸泡时间过短。
2.1.2 碱蚀不足 insufficient etching
铝材在碱蚀工序中,因浸蚀不够充分,使得消除表面缺陷的效果未能达到预期目标的现象(如图2)。
主要产生原：
a) 碱槽温度过低;
b) 碱蚀时间过短;
c) 碱浓度过低;
d) 碱槽中铝离子浓度过高。
2.1.3 碱蚀过度 rough etching
铝材由于过度碱蚀而产生的表面粗糙现象(如图3)。
主要产生原因:
a) 碱槽温度过高;
b) 碱蚀时间过长;
c) 碱浓度过高;
d) 碱槽中铝离子浓度过低;
e) 碱槽槽液受到污染。
2.1.4 碱烧伤 alkali-burned pattern
因残留在铝材表面的碱蚀液过度反应而导致的铝材表面光泽不均现象。
主要产生原因：
a) 碱蚀液老化;
b) 碱蚀液中的碱浓度过高;
c) 碱蚀液温度过高;
d) 碱蚀完成后转向水洗的间隔时间过长;
e) 环境温度过高。
2.1.5 光亮花样 spangling
铝材表面在碱蚀中产生的光亮、闪烁状梨皮花样(如图4)。
主要产生原因:
a) 碱槽槽液中锌离子浓度过高(一般超过4mg/L);
b) 铝合金中锌含量高,而晶粒大小不均、晶粒取向不同引起碱蚀量不同。
2.1.6 机械抛光表面烧焦(烧焦) surface burning by mechanical polishing
机械抛光时,铝材与抛光轮摩擦过热产生的表面暗色斑纹。若浸入电解抛光液中,斑纹更显清晰,表现为乳白色雾状。
主要产生原因：
a) 抛(磨)光轮、抛(磨)光料和抛光剂等选择不当;
b) 抛光压力过大;
c) 磨触时间过长。
2.1.7 机械抛光拖尾 trailing by mechanical polishing
机械抛光时,由于异物颗粒切入金属引起流变异常,在铝材表面产生的彗星拖尾状痕迹。
a) 抛光轮上粘有异物颗粒;
b) 抛磨压力过大;
c) 抛磨换向时铝材抖动。
2.1.8 化学抛光亮度不足 insufficient brightness by chemical polishing
铝材化学抛光后表面光亮度未达到预期目标的现象。
主要产生原因：
a) 化学抛光槽液组分配比不当;
b) 化学抛光时间不当;
c) 化学抛光温度不当;
d) 搅拌不充分;
e) 化学抛光槽槽液老化;
f) 铝材化学成分不当。
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