纯涤纶中化色纺针织纱的生产实践

丁晓生

（浙江华飞轻纺有限公司）

化纤色纺纱是利用两种及以上不同颜色的化学纤维，按照一定的干重混纺比例经过充分混合后纺制而成的、具有独特混色效果的纱线。色纺纱所用的原料经过了染色或原液着色，从纱线到面料一般无需再染色，从而减少了环境污染、节约水资源，非常“绿色环保”。其纱色彩自然柔和，布面绚丽多彩，表感丰满，呈现出朦胧的立体效果。本文以18.45te×针织色纺纱为例，探讨色纺纱的一些生产、技术措施。

1原料选配

纯涤黑中化：1.67te××38mm，单纤强力6.55cN，断裂强度4.07cN/dte×，实际回潮率0.87%；纯涤白中化：1.56te××38mm，单纤强力6.84cN，断裂强度4.16cN/dte×，实际回潮率0.8%；有的中化包间、批间颜色一致性存在一些问题，必要时需逐包检验对色，分类使用。按照己确定的黑涤：白涤80.2：19.8的混纺比，由配棉员对每场原料包进行核重、编号，零头称重。回花用量不多于5%。一般情况下原料无需预处理。当秋冬季节原料回潮率较低时，将配好的原料包顶部包皮割开，保留上中下三根捆扎带，补充适量己配好的抗静电剂水溶液，并存放二十四小时以后再投料生产。

2混棉方式和工艺流程

2.1混棉方式

依据车间设备配置情况和多年的色纺经验与教训，采用人工混棉的方式。具体做法是：

（1）校磅：将磅秤校正到归零状态.

（2）称料：将每场原料的零头称量准确；将待混原料按每场所用包的编号和零头原料送到规定的场地。

（3）铺料：定位场地，规定铺摊面积每包12平方米。人工扯松，将棉块撕扯成50g左右、均匀平铺，分黑涤四层、白涤三层共七层交替分层叠铺。铺料完成后，人工直取抖混一次再装盘。

2.2 工艺流程

混合原料→FA1001圆盘抓棉机→FA125除铁杂器→FA1112梳针滚筒开棉机→FA029（6）多仓混棉机→JWF1152 0173 3840喂棉箱→FA203A梳棉机（10台）→TMFD81并条机→TMFD81S并条机→HSD961AL并条机→FA494粗纱机→DTM139细纱机→№21C-S自动络筒机

3 各工序工艺及技术措施

3.1 清梳联工序

依据两种涤纶混合原料的特性，开清棉工艺采用“勤抓少抓、多松少打、以梳代打、充分混和”的工艺原则。目的是减少纤维损伤，防止由于过度打击而产生色结，使有色纤维在清花工序充分混合。尽量缩短圆盘抓棉小车每次升降动程、适当降低打手转速，保持抓棉机的运转效率达到90%以上，以减少对纤维的损伤和保证供棉量，为后道工序充分开松创造条件。FA1112开棉机以梳针滚筒代替豪猪打手，适当降低梳针滚筒打手转速、缩小尘棒间隔距、加大梳针滚筒打手与尘棒间隔距，以减少纤维损伤、降低落棉量，并利用回风回收可纺纤维。

开清棉主要工艺参数：FA1001圆盘抓棉机打手转速为740r/min，打手伸出肋条2.5mm，打手下降动程2.5mm；FA1112梳针滚筒开棉机打手转速540r/min，打手与尘棒间隔距（进口～出口）13×15×17mm，尘棒间隔距（进口～出口）12×7×5mm。

梳棉采用“减少打击、梳理适度、加快转移、控制色结”的工艺原则。做好针布的选型配套工作，选用适用于有色涤纶的针布和齿条。选用AT5610×05611刺辊齿条、AC2520×01650锡林针布、AD4030×02090道夫针布、MCB32盖板针布WSFD33A、33A、43A前固定盖板、16A、16A、26A后固定盖板；适当降低刺辊转速、放大刺辊与给棉板间隔距，以减少纤维损伤；适当缩小盖板与锡林间隔距，以加强对纤维的梳理，选择介于纺大化与纺棉之间的盖板速度，以加强色结的排除；适当降低出条速度，提高纤维的混合效果。

梳棉主要工艺参数：生条定量23g/5m、刺辊转速735r/min、锡林转速345r/min、锡刺比2.42：1、盖板线速度145mm/min、道夫转速42r/min、出条速度136r/min、开松辊转速1020r/min、产量35kg/小时。

参数设定1：压力校正系数51、满筒长度4000m、条重460tex。

参数设定2：系数k140、系数k240、系数k350、岀条系数126。

参数设定3：道夫系数39、刺辊欠速680r/min、开松辊欠速900r/min，梳棉机各部隔距见下表1。

表1FA203A梳棉机主要工艺隔距

牋实测生条质量指标：重量不匀率3.5%、条干CV值4.2%、生条棉结数2粒/克。

3.2 并条工序

为了使有色涤纶纤维能够充分混合、伸直平行，并条工序釆用三道并合，并合数为6×6×6根，二并采用伺服电机驱动式并条机，末并釆用自调匀整并条机，头并釆用较大的后牵伸和接近并合数的总牵伸，二并采用较大的总牵伸和适中的后牵伸，末并釆用小于并合数的总牵伸和较小的后牵伸。这样的工艺配置对于减少弯钩纤维、提高纤维伸直平行度、改善熟条条干均匀度和颜色的均匀一致性、降低成纱纱疵均有利；选用适纺化纤、邵氏硬度80度抗缠绕性能好的胶辊，胶辊表面用抗静电剂涂料处理；操作上要杜绝缺条纺，条桶摆放整齐、不越地面定位线，生条按筒号固定供应并条机台眼号，二、三并输入条筒交叉使用。HSD961AL并条机自调匀整参数的设置：牵伸点微调1；调整率98～102%；低速补偿****；喂入管制7%；输出管制4%；并条工艺配置见下表2。

表2 并条工序工艺配置

实测熟条质量指标：重量不匀率0.6%、条干CV值2.2%。

3.3 粗纱工序

粗纱定量设计要保证细纱供应充足，依据熟条定量、粗纱定量、粗纱设备状况、粗纱质量要求，合理设置粗纱牵伸工艺。粗纱捻系数的选择要考虑到粗纱、细纱生产正常、粗纱在细纱又不能产生意外牵伸戓拉断。粗纱工艺坚持“中定量、中加压、中锭速、适度捻系数、偏大罗拉隔距”的原则；控制好大中小纱张力和伸长率；设计定长2800m；选用适纺化纤、邵氏硬度80度抗绕性能好的胶辊，胶辊表面用抗静电剂涂料处理；选用适纺化纤、抗曲绕、高耐磨的胶圈；粗纱工艺配置见下表3。

表3粗纱工序工艺配置

实测粗纱质量指标：重量不匀率1.0%、条干CV值4.2%、伸长率-0.5～1.3%。

3.4 细纱工序

细纱机是1008锭集体落纱长机，该机采用程控器（PLC）、人机界面（触摸屏）、接近开关、主电机变频器控制，由控制器自动控制纺纱过程。在速度控制方面，可依据纺纱断头规律，分十段合理设置细纱锭速，*大限度地降低细纱断头，增加了起始恒速和落纱恒速，以恒定的速度开车和停车，更加有利于接头和包身纱及尾纱长度的控制。三根罗拉均采用直径为27mm的无机械波罗拉，车尾设置同步牵伸传动机构，提高了罗拉转动的同步性。釆用中等皮辊加压量，摇架压力180N/双锭，较大的后区罗拉隔距，较小的后区牵伸倍数，偏低的锭速，前皮辊前冲3mm，浮游区长度13mm；选用适纺化纤、邵氏硬度76度抗绕性能好的胶辊，胶辊表面用抗静电剂涂料处理；选用适纺化纤、抗曲绕、高耐磨的胶圈；选用镀铬钢领，选用纳米蓝宝石钢丝圈，细纱工序工艺配置见下表4。

表4七号灰32^S细纱工艺配置

3.5 络筒工序

络筒机使用日本村田公司的自动落纱、自动放纸管、自动生头、纱库式自动络筒机，自动落筒成功率（DOF）达到98%以上，减轻了操作工人的劳动强度。该设备配置乌斯特公司的Q2型电容式电子清纱器。采用‘中速度、中张力、低磨损、除色疵’ 的工艺原则。依据客户对产品质量的要求，结合纱疵分析，合理设置清纱工艺参数，清除有害疵点。保证同品种、不同机台工艺参数的一致性；机台供气压力要稳定且不低于0.65Pa，以保证接头质量；空捻强力与原纱强力的比值要大于80%；机上好筒率要求达到99%及以上；自络显示生产数据：机械效率（SEF）87.5%、生产效率（AEF）86.9%、黄灯率（YLW）0.08%、捻接失误率（MIS）6.3%、百管断头率（RTI）187%，络筒工序工艺配置见下表5。

表5络筒工序工艺配置

4各工序温湿度的控制

做好各工序温湿度的控制工作、保持适宜且相对稳定的温湿度环境，对于减少纺纱过程中的静电、粘缠堵挂现象、降低纱疵、保证生产的顺利进行都会起到重要作用。各工序温湿度控制范围见下表6。

表6 各工序温湿度控范围

5主要质量指标

经测试，七号灰32^S筒纱主要质量指标：百米重量CV1.85%、百米重量偏差+1.5%、单纱强力446.3cN、单纱断裂强度24.12cN/tex、强力CV值8.6%、条干CVm13.1%、条干CV_b2.2%、-50%细节2.1个/km、+50%粗节19.6个/km、+200%棉结21.4个/km、捻度69捻/10cm、捻度CV3.2%，色差、色档、色节、色结等质量事故零投诉，完全满足了客户的质量要求。

6结束语

利用中化有色涤纶纺色纱，常见的质量问题是筒纱中出现色圈、色点。在质量管理方面重点注意：

（1）原料采购时应尽量避免批间、包间的色差。

（2）配棉时，要注意对原料逐包检验，把有色差的原料包挑拣出来，再分类使用。

（3）用回料按一定比例均匀、定位放置在圆盘内使用。

（4）把好称料和人工混棉质量关。

（5）做好品种区域性的隔离工作，防止混纤。

（6）自络包纱工在包纱的同时，逐只检查筒纱色差和成形情况，把有质量问题的筒纱捡出来单独存放，等待管理人员处理。

（7）人工混料、清花增加多仓混棉机、并条釆用三道并合，对防止成纱色差起到很大作用。

（8）消除成纱上的色点，重点要提高梳棉设备的状况，优选和配套使用梳棉针布，保证“七锋一准”，合理配置各部速度。

（9）各工序制定合适的质量指标内控标准并严格控制；提高各工序设备的维修、保养工作质量，使设备经常处于良好的技术状态。

（10）加强工艺上机检査，确保工艺上机合格率达到****。

（11）白纺改为色纺、色纺改为色纺时，要彻底做净设备内外、生产环境的清洁。

（12）加强机修人员的实作技术培训和挡车工的安全操作、质量把关等技术培训工作，不断增强员工的质量意识、提高员工的工作质量和操作技术水平，保证产品质量的稳定性。