目前，我国棉纺织产业发展面临诸多不利因素，企业不断调整进步，进一步挖掘自身优势，走特色之路成为必然。专家们提出，以科技**、延伸产业链 与协同创新为核心，创造出特色产品，提高产品附加值，在整体上形成面向市场的精细化管理创新体系，推动企业从单向度成长转向多向度成长，从机会、资源驱动 转向创新能力驱动，由价值链低端向价值链高端转型，是棉纺织行业发展的方向。
我们从此次论坛专家发言中撷取精华，希望读者能从中得到启发。
1 企业要做精、做专、做特
□ 中国工程院院士 姚穆
经济发达的原纺织大国“再工业化”，低中档纺织产品生产向南亚和东南亚国家转移，我国的纺织工业面临更多的不利因素。棉纺织企业是技术创新的主体，企业应致力于做精、做专、做特,以缓解用棉难题以及加快产品创新，提高我国纺织产业的竞争力。
目前，我国纺织工业又增加了新的竞争对手，那就是经济发达的原来的纺织大国。近3年来，以美国和英国为首的发达国家提出，要在过去的去工业化过 程之后，重新再工业化。美国目前已经有一批新建的棉纺厂开工了。这说明，国际市场的竞争格局正在变化，和我们竞争的已经不仅仅是原来的竞争对手。中国制造 业，特别是中国纺织产业必须头脑清醒、面向全球、脚踏实地、扎实创新，努力贯彻“政、产、学、研、用”相结合的指导方针，奋勇努力、夺取前沿，克服经济发 达的原纺织大国“再工业化”，低中档纺织产品生产正向南亚和东南亚国家转移的双重压力。
由于全球人口暴增，特别是中国从2009年起已由粮食净出口国转变为粮食净进口国，天然纤维必须向不用“粮田”，尽量不用“耕地”，用盐碱地、 荒滩地、山坡地种植和养殖的方向转变，尽量利用农废产品和新品种作为原料来源。近年来，天然纺织纤维已开始开发和应用许多新品种，如木棉、海岛棉山地木本 种、牛角瓜纤维、无毒或低毒大麻、竹纤维、莲梗纤维、甘蔗纤维、貉绒、狐绒等。再生纤维素纤维尽量利用废弃农作物秸秆，并开发新型再生纤维素纤维，如海藻 酸钠纤维、甲壳质纤维、壳聚糖纤维、聚乳酸纤维等。
合成纤维的新品种，主要两个类型值得关注：一个方面是高性能纤维，主要包括高强度、高模量、超高强度、超高模量、耐高温、耐烧蚀等纤维。因为高 性能纤维、纺织材料成为可以取代上百种金属材料的重要基本材料。另一种是功能纤维新品种。现在的功能纤维，在服装、家用等其他方面发挥更大的作用，比如防 水、防油、防污，还要导湿、导汗、快干、高吸水等。除此之外，还要考虑加入抑菌、防臭、防蚊，甚至防螨的功能。
棉纺织企业是行业技术创新的主体，应致力于做精、做专、做特。在产品开发上，棉纺织企业要理解棉纤维的优缺点，与其他纤维取长补短，发挥特色， 特别是发挥新型纤维的高性能、新功能等特点;要重视短纤维纺纱与长丝的结合，开发新品种、发挥新功能、争取新市场;要结合文化、时尚、绿色、环保、健康、 品牌等因素，重视产品质量，提高用户满意度，做出精品;应重视*终产品的系统开发和对终端市场的开发和掌控，上下游企业可以联合建设产业技术创新战略联 盟，建成完整产业链。
2 开拓特种防护用纺织品市场
□ 中国人民解放军总后军需装备研究所博士 **工程师 施楣梧
目前，市场对于特种防护用纺织品和劳动保护装备需求量大增，我国应尽快改变分散的、个体的、手工作坊式的陈旧生产方式，加强高性价比特种防护用纺织品的开发，利用低成本扩大使用面，提高防护效果。
我国每年因生产安全问题造成的非正常死亡人数超过20万人，受伤超过300万人。各类生产伤亡事故中有15%的事故与个体防护装备有关：或未配 备，或未使用，或使用不当，或性能不良。我国防护服年需求量超过8000万套、防护鞋约需1亿双、各类防尘口罩超过1.56亿只。全国职工劳动保护用品费 用为300元/人～152 0173 3840元/人每年。防护装备的潜在市场容量达1000亿元。
全国劳动保护装备生产企业中，80%以上为小型企业，70%的企业停留在分散的、个体的、手工作坊式的陈旧生产方式上。全球劳动保护装备市场上 几个**的大企业占据了本领域多数的市场份额。但因售价高，在国内应用不广。因此，纺织业应该在特种防护用纺织品和劳动保护装备上有所作为。
随着科技进步，人类面临的伤害因素有所增加。**，人类涉足的自然空间更加广阔，人工形成的理化和生物环境也更加多样化。其次，对各种环境因素的危害性也日益深入掌握。此外，人们对自身安全日益重视，安全阈限下调。
按人体防护部位分类，特种防护用纺织品有10大类：头部防护装备，如防护帽、安全帽、防寒帽、防昆虫帽等;呼吸防护装备，如防尘口罩(面罩)、 防毒面罩等;眼面部防护装备，如焊接护目镜、炉窑护目镜、防冲击护目镜等;听力防护装备，如耳塞、耳罩、防噪声帽等;手部防护装备，如一般防护手套、各种 特殊防护(防水、防寒、防高温、防振、防切割)手套、绝缘手套等;足部防护装备，如防尘、防水、防油、防砸、防滑、防高温、防静电、防酸碱、防震鞋(靴) 及电绝缘鞋(靴)等;躯干部防护装备，如一般防护服，防水服、防寒服、防油服、防电磁辐射服、隔热服、防酸碱服、抗静电服、防核沾染服等特种防护服装;护 肤用品类;防坠落护具类和其他防护装备品种，如水上救生圈、救生衣等。
目前特种防护用纺织品开始受到重视，有的伤害因素已经有成熟技术实施防御，但仍有一些伤害因素无法防御或不能同时防护。有些防护技术正处于高速 发展和积*推广阶段，相对成熟的防护技术包括抗静电技术、电磁屏蔽技术、高强耐磨技术、防弹技术、防刺技术、抗菌技术、昆虫趋避技术、阻燃技术、电弧防护 技术、电焊防护技术、熔融金属防护技术、落水救生技术、空气净化和过滤技术等。
特种防护用纺织品目前面临的主要问题包括材料问题、加工工艺问题、测试条件问题、防护体系的设计问题和性能与价格的矛盾问题。特种防护用纺织品 的发展趋势是进一步完善防护体系，进行防护装备的系统设计和特种防护用纺织品性能设计;建立完善的标准体系，包括基础标准、产品标准、测试方法标准，并建 立应用指南。特种防护用纺织品将更专业化、智能化、系统化、功能模块化，并提高舒适性和功效性。应加强高性价比特种防护用纺织品的开发，利用低成本扩大使 用面，提高防护效果。
3 纤维创新提升产业链价值
□ 中国化学纤维工业协会副秘书长 李增俊
随着人们生活水平的提高，单纯的纯棉产品已经不能满足人们对纺织产品多样化的追求。同时，“
化纤在我国纺织工业体系中占有重要地位，化纤使用量约占中国纺织纤维加工量的73%。特别是在棉花体制问题、国内外棉花差价巨大已成为纺织工业 关注的核心问题的情况下，化学纤维在很大程度上填补了国内棉花供应的不足，有效保障了纺织行业运行和市场的稳定。2012年，棉纺行业使用化纤量达到 1170万吨，而使用棉花量约为900万吨。
近两年，化纤行业运行情况整体良好，特别是2010年、2011年，粘胶、涤纶短纤出现了20年难遇的高利润，效益呈现历史较好局面，使得行业 内外关注度持续上升，投资热情高涨，各企业规划项目及产能较大。2012年涤纶短纤产能有90余万吨投产，是前几年的总和，同时粘胶短纤也有40余万吨投 产。新产能的集中上马必然增加市场供应压力，由于需求低迷，市场竞争将进一步加剧，装置负荷低运行，生产成本也大幅提升。2013年涤纶短纤计划有40余 万吨投产，产能增速在7%左右;粘胶短纤新增产能也有40余万吨，产能增速在13%左右，产能增速回归合理，同时可充分满足下游需求的增长。
如今的棉纺市场，纯棉产品已经不再是主流，各种类型的化学纤维，占据了棉纺行业的半壁江山。同时，随着人们生活水平的提高，单纯的纯棉产品已经 不能满足人们对纺织产品多样化的追求。一方面，市场流行趋势已经要求棉纺企业主动寻求化纤产品的机遇;另一方面，“棉花问题”也迫使一些棉纺企业不得已去 尝试使用化纤。
当前用于棉纺行业的化纤短纤主要有涤纶短纤、粘胶短纤、再生涤纶短纤。
粘胶纤维是再生纤维素纤维的主要品种，2012年我国产能已经达到329万吨，产量达273.3万吨，近5年复合增长率达19.98%，技术水 平、工程化居于世界先进水平。由于粘胶纤维生产工艺流程长、“三废”污染大、原有设备老化，以及生产成本较高等原因，西方发达国家以及韩国、日本已逐渐停 止了粘胶纤维的生产，我国也制定了粘胶行业准入条件。目前全世界粘胶纤维生产能力的增长主要集中在我国。
在装备水平上，粘胶短纤维柔性化生产装置日臻成熟，*大地推动了行业的技术进步，国产化技术形成年产3万吨、5万吨、6万吨粘胶短纤维生产线。 在降低能源消耗、物耗、减排、“三废”治理、产品质量提高、投资成本降低、运行成本下降等方面都得到不同程度的提高。行业总体技术水平已接近世界先进水 平，短纤维单线生产装置技术**世界先进水平。
原料采用上，用竹浆和麻浆生产的再生纤维是近年来我国自行研发成功的一种再生纤维素纤维。目前，吉林化纤股份有限公司、河北吉藁化纤有限责任公 司、山东海龙股份有限公司、解放军总后勤部军需装备研究所等多家企业都在研究开发这些产品。以竹浆、麻浆为原料的粘胶长、短纤维已进入工业化生产，目前竹 纤维产能5.5万吨左右，“十二五”期间将形成21.5万吨生产能力。生产企业掌握自主开发的专利技术，有天竹、玉竹、云竹、圣麻等产品品牌，产品受到广 大消费者的欢迎。
我国的多项粘胶产品在产品质量、品种、技术水平方面处**地位。目前，已开发出多种差别化产品，如莫代尔、纽代尔、丽赛、有色、高白、阻燃、竹 浆、麻浆、竹炭、甲壳素、负离子、麦饭石、珍珠、空调纤维等产品，并在产业上得到应用。环境和成本的双重压力虽然严重阻碍了粘胶纤维的发展，但随后出现的 Lyocell、Novel等环境友好型非粘胶法纤维素纤维受到国内外专家的关注。
随着纺纱技术水平的进步，高支纱用的细旦短纤行情较好，同时仿棉、舒感、吸湿排汗、保暖、有色、阳离子可染、阻燃、抗菌、抗紫外线、远红外等差别化、功能性涤纶短纤纤维也呈现出多种形态、性能及功能复合改性的趋势，在纺织中得到了广泛应用。
纤维是纺织产业链的起点，只有纤维和终端产品的技术创新与品牌创立相互促进，产生叠加效应，才能加快提升中国纺织行业的整体水平，提升整个产业链的价值。
