紧密纺的优势和投资风险

 

 

   环锭纺的“改进版”——紧密纺，采取空气动力集合纤维，使加捻三角区消失，与传统的环锭纺在纺纱工艺以及成纱机理等方面有着本质上的飞跃。所以，紧密纺纱线在毛羽、光泽度、强力、耐磨度、抗起毛起球、条干等纱线质量及生产费用方面具有明显的优越性，并使其具有高档产品的特性，越来越被业内人士认可。

 

   自紧密纺技术引进我国以来，得到了迅速的发展，在近年来纺织行业不景气的大背景下，紧密纺技术的推广也受到了较大的影响，这也直接影响到了紧密纺产品市场的发展，原本附加值较高的紧密纺产品市场竞争力下降，企业与企业之间的竞争日益激烈，使得行业对紧密纺产品提出了更高、更严格的要求。但是，今年以来，我国棉纺织行业大举投资新疆成为潮流，紧密纺纱技术也被越来越多的企业所关注，紧密纺的市场份额越来越大，那么，紧密纺纱能否取代普通的环锭纺？该技术的发展是否已经**？哪些企业适合生产紧密纺呢？

 

   相较环锭纺优势明显

   紧密纺技术由于基本上消除了传统环锭纺纱的加捻三角区，因此所纺纱线表面光洁，毛羽特别是长毛羽大幅度减少，毛羽数明显改善。研究表明，在短纤维纺纱中紧密纱比普通环锭纱的毛羽减少约80％。此外，紧密纱的条干CV值及纱疵均比普通环锭纱要好，同时纱线具有织物布面洁净，光洁美观和较好的染色性，是制造高档服装面料的优良纱线。不仅如此，紧密纺技术可纺的纱支范围广，可从20S到330S，原料使用从棉、麻、毛、丝天然纤维到各种化纤、差别化纤维等，可适应市场不同层次的不同需求。

 

 

   增加强力是紧密纺技术的另一突出优点。紧密纺中不存在加捻三角区，纤维须条从前罗拉钳输出后可立即受到负压气流或机械力的作用控制，纤维须条的纤维之间基本上是在平行顺直状态下被迅速加上捻度，同时纺纱过程中几乎所有纤维都被捻人纱体之中，充分利用了每根单纤维的强力，因此纱线断裂强度提高，强力变异减小，生产过程中断头减少，成纱强度增加，抗摩擦性能好。强力增加的紧密纱在经过后续的络筒机再卷绕加工后，优点会更明显，后续工序的疵点增量显著降低，成品耐磨耐疲劳性大为提高。

 

 

   紧密纺技术从根本上解决了纱线毛羽问题，因而可节约大量宝贵资源，并使纤维资源得到充分而有效地利用。紧密纱由于强力高，因而可采用较少的纱线捻度，从而可减少纺纱的能源消耗，提高纱线的产量；紧密纱由于强力的提高和毛羽的改善，因而可用较低等级长度的原料纺出较好品质的纱线，从而可降低原料成本，充分利用好有限的特别是天然的纤维资源。

 

   升级版紧密纺应运而生

   紧密纺工艺是在环锭纺的基础上改进而来，当前越来越多的企业都被紧密纺技术吸引，它的使用意味着纺纱技术水平的进步，产品质量和附加值的提高。虽然产品很受欢迎，但是在技术上仍然存在很大的提升空间。

 

 

   目前，我国紧密纺工艺的发展仍然存在瓶颈，使用过程中的机物料消耗和能耗成为限制紧密纺工艺发展的主要因素。因此，全聚纺技术应运而生，该技术采用不锈钢材质直径为50mm的窄槽式空心前罗拉，机械故障少，因没有网格圈、过桥齿轮等易损件，可节省人工成本和配件成本。该技术的品种适应性较好，可纺化纤、纯棉、混纺、特种动物纤维等。因其聚集区长度更长，因此气流工作负压可以降低到152 0173 3840Pa以下，与紧密纺2000~2500Pa的工作负压相比，设备能耗降低*为明显。

 

   车间环境是企业投资紧密纺时的重要条件，负压对车间的气流与热量产生很大的影响，如果不处理好这些问题，生产上肯定会出现网格圈堵塞、成纱质量恶化等问题。全聚纺作为一种新型的罗拉型紧密纺，降低了生产能耗水平，解决了紧密纺设备对车间环境要求苛刻的问题，同时对织物布面效果、织物手感也有所改善，受到了更多企业的认可。

 

   全聚纺是紧密纺的另一个重要升级版纺纱技术，全聚纺使用窄槽罗拉作为须条集聚原件。罗拉式的紧密纺机构简洁，集聚罗拉上只安装一个输出胶辊作为加捻或阻捻钳口，因此传动简单，清洁保养方便。与网格圈式紧密纺相比，全聚纺在减少3毫米以上有害毛羽的同时，使1毫米有益毛羽保留。1毫米毛羽可以润滑钢领、钢丝圈，延长其使用寿命。同时也可以掩盖纱线本身的疵点与条干不匀，使布面外观更好，更接近于烧毛纱风格，使成纱条干下降明显，锭差较其他形式紧密纺更小，在湿度偏高的情况下不会出现鱼籽纱、竹节纱等。目前，全聚纺已在国内的多家企业进行推广，使用效果良好，其**的优势将带来更为广阔的应用空间。

 

   企业需注意投资风险

紧密纺技术面对高端产品，对原料、工艺、设备和人员的要求比传统环锭纺都要高，这不仅涉及技术的改进，也包括管理的升级，如细纱机清洁和平擦车的保养周期要相应地缩短等。良好的车间环境是用好紧密纺的先决条件，紧密纺技术需要的生产环境较环锭纺的要高，比如负压式紧密纺所产生的负压气流对整个车间的气流与热量有很大影响，解决不好会造成网格圈堵塞、成纱质量恶化等。

 

 

   紧密纺项目的应用成功，需要构筑在一个技术、管理、策划和创新的平台上，单纯的更新设备、增加投资，其收效不会很大。企业不论引进或改装设备，使用进口或是国产设备，都要根据企业的实际情况而定。

 

 

   国产紧密纺的投资费用为每锭250元～3000元，进口紧密纺的投资费用为每锭152 0173 3840元～3000元，引进零件改造的费用为每锭800元～1200元。无论负压吸风型或机械集聚型紧密纺，均需增加能耗，万锭年耗约30万元～60万元。根据有关资料测算，考虑产品提价因素和设备折旧费后，紧密纺的投资回报期一般在5年以后，所以具有一定的投资风险。

 

 

   此外，优质器材的选配，是紧密纺技术的关键，企业应该重视器材的选用、紧密纺设备的维护等问题，如果没有扎实良好的基础条件（设备、专配件、工艺、技术和管理等），紧密纺设备同样会纺出较多毛羽、纱疵或其他质量问题的纱线。在紧密纺的使用过程中，企业还需要不断探索和总结发挥紧密纺的优势，不断总结紧密纺使用管理的经验，选择适合自己工厂实际生产的品种，提高使用管理水平，做到*优选择，才能产生*优效益。

 

   专家建议

   改造或引进紧密纺要充分考虑企业经济效益

   紧密纺的独特技术优势，使得行业内对其的发展前景十分看好。棉纺织行业是纺织工业的基础行业之一，产品直接影响下游的产品质量和档次。新形势下纺织重点转向提高企业转杯纺水平，提高企业在国际上的竞争力，紧密纺不仅保持了传统环锭纺纱的特点，而且大大提高纱线质量，使毛羽减少，强力增加，在一定程度上可替代股线和烧毛线。另外，紧密纺纱条干均匀，纱疵较少，纤维在纱线中排列有序，在一定程度上也可替代精梳纱，这些特性给紧密纺的发展带来无限商机。

 

   需要注意的是，改造或引进紧密纺前要充分考虑企业经济效益。无论是在细纱机上改造还是整机引进紧密纺技术，都是一笔不少的投资，投资成本远高于传统的环锭纺。虽然成纱产品优良，紧密纱售价比传统环锭纺可提高10%~20%，但关键问题是市场能够得到开拓，是否有合适的下游产品生产。先进的技术是给企业带来市场竞争力，但同时也带来投入产出的风险，企业是否要改造和引进，要看企业发展的战略和市场的定位，如要面向高端用户、高端市场，就要用新的装备。如企业面向的是中低档用户，一般的环锭纺就能满足用户的需要。如果企业开拓市场的能力欠佳，效益不明显，产品档次一般，考虑到企业的经济效益，那就没有必要改造或引进紧密纺。

 

   紧密纺技术的成功，标志着环锭纺纱技术的历史性突破，是传统环锭纺纱的技术创新。但是，紧密纺虽然有着多种优势，却不可以完全取代环锭纺。为适应新产品的开发需求，在传统环锭细纱机上进行改造是纺纱技术发展的必然结果，如在传统的环锭细纱机上纺竹节纱，在传统的细纱机上纺出类似股线结构的赛络纺。由于是同向同步加捻，使赛络纺纱具有特殊的结构，纱表面排列整齐，纱线结构紧密，毛羽也少，抗起毛球，可用于机织物及针织物，也可替代股线用于细号高密织物。可以这样说，未来环锭纺的天下，紧密纺将占很重要的一部分。(上海纺织工程学会刘荣清)

 

   哪些品种可以不用紧密纺

   纱线毛羽可以改善织物的覆盖性，使织物厚度稍增，增加丰满度、绒感。毛羽增多有利于织物吸湿的毛细管效应，适当的毛羽可增加织物手感的柔软度，还能提高纱线的上浆率和印染上色率，因此某些纱线及制品不必减少毛羽。

 

   各类起绒织物用纱（包括绒布、平绒、灯芯绒等的起绒用纱）。

   毛巾、手套用纱，纱布、帐布用纱，一般产业用纱。

   羊绒、兔毛混纺纱及羊毛的粗纺用纱，各种仿粗纺毛纱织物的中长化纤纯纺或混纺纱。

  高比例化纤混纺纱或化纤纯纺纱。

   一般股线产品中的单纱，高端股线产品除外。

   织物结构中不显露或少显露与织物表层的细纱，如横拱织物中的经纱，直贡织物中的纬纱，三上一下斜织物中的纬纱，一般牛仔布中的纬纱等。

   各种底布、衬布、袋布用纱。

   一般包芯纱的包覆纱，赛络纺纱、赛络菲尔纱。

   质量要求不高的中、粗号纱。

   丝光、烧毛纱线、上蜡纱线、印染涂层加工织物的纱线。