(1)油滴状染斑
外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，**呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在**成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)浸透不良斑
外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因：
1).退浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上 。
2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。
(3)精练斑
外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。
成因：
1).精练剂于常温中易于凝结。
2).用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。
3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。
(4)练漂破洞
外观：
成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(5)色花
外观：布面有不规则片状之颜色深浅。
成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。
(6)雾斑
外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。
成因：
1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。
2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水 印。
3).
(7)色差
外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。
成因：
1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。
2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。
3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。
(8)缸别色差
外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光 深浅之差别。
成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。
(9)阴阳色
外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。
成因：
1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。
2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。
3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。
(10)左右色差
外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比，颜色有显著之差别。
成因：
1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。
2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。
3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。
4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。
(11)中稀、中浓
外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。成因：
1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。
2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。
3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。
4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。
5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。
6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。
(12)首尾色差
外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。
成因：
1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。
2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。
3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐渐发生变化。
4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。
5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解 ，亦会造成首尾色差。
(13)移染
外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。
成因：
1).压染时设定之压吸率过大。
2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。
3).染色后烘干前放置之时间过久。
4).烘干之速率太快。
5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。
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