学习点│做好印染厂生产技术管理，必须要知道的4个重点【染厂管理】

正确审单和审样，是正确制定生产工艺的前提。

1.1 审单

所谓“审单”就是在制定生产工艺前，对企业与客商双方签订的具有法律效力的生产合同或加工协议，进行认真地“解读”。对合同或协议中的每一条，甚至每一个字都要慎重研究，一定要准确理解吃准吃透。如果“审单”有误，制定的生产工艺必然有错。有错的生产工艺一旦实施，肯定要造成重大事故。

(1) 客商对产品的内在质量(色泽牢度)非常重视，所以在订单中都会明确提出色牢度的等级要求，然而却不注明所适用的牢度标准。客商执行的牢度标准，究竟是GB中国国家标准，还是IS0国际化组织标准；是CEN欧洲标准化委员会标准，还是AATCC美国纺织化学家及染色家协会标准；是ATTS日本纤维制品技术协会标准，还是ASAC亚洲标准化咨询委员会标准。因为不同的标准，检测方法与表示方法不同，其结果自然有差异，甚至有较大差异。因此对客商执行的牢度标准，必须搞清楚。不然很有可能因执行标准不同，与客商发生分歧，而不能按时交货。

比如，耐光牢度国内通常执行lS0国际标准(相当GB中国标准)，但有的客商却执行AATCC 美国标准。IS0国际标准为八级制，一级*差八级*好。AATCC美国标准为五级制，一级*差五级*好。即AATCC标准l级相当IS0标准l.6级。

如果客商对耐光牢度的要求为3+(3级以上)，执行的标准是lS0标准的话，说明要求适中可以达到。如果执行的是AATCC标准的话(3+级就相当于IS0标准5级)，要求就太高了，生产深浓色泽要达标就很困难了。

原因有二：

一是色泽越深，耐光牢度越好，色泽越浅，耐光牢度越差。

二是9 5％以上的活性染料耐光牢度较差(尤其是染浅色)，只有*少数染料耐光牢度较好，染浅色可以达到IS0标准5级左右。如亨斯迈公司的浸染浅三原色：活性黄FN-2R、活性红FN-2BL、活性兰FN-R；台湾永光公司的轧染三原色：活性黄C-GL、活性红C-3B、活性兰C-BB等。

因此对合同或协议中的耐光牢度，必须搞清楚执行标准，绝不能想当然。因为一旦把IS0标准当成AATCC标准，就会因染料选用不当，造成耐光牢度不合格，酿成大错。

(2) 耐光牢度包含两种：

① 普通耐光牢度(日晒牢度)，指染色物经日光照射后的褪色变色程度。

② 汗光牢度(复合牢度)，指染色物在人造汗液的存在下，经日光照射后的褪色变色程度。由于织物上的染料，受着日光与汗液的双重作用，所以染料的汗光牢度比普通日光牢度要低得多。

普通日晒牢度与汗-光牢度比较

耐日晒牢度

(IS0.105-B02

标准)

耐汗-光牢度

酸性

碱性

活性黄C-GL

5-6

4-5

4

活性红C-3B

5-6

3-4

3

活性兰C-BB

5-6

3-4

3

注：染色深度为0．5％(o．w．f)

因此合同或协议中的耐光程度，是指普通日晒牢度还是汗-光牢度，务必要分清，绝不可混淆。

(3) 近年来，有耐氯牢度要求的订单越来越多。值得注意的是，耐氯牢度有两种：

一是耐氯漂牢度，二是耐氯浸牢度。二者虽说都是表示染料耐有效氯氧化的能力，但其检测条件却相差很大。

耐氯漂牢度，是指染色试样，经溶比l：50，有效氯2g/L，pH=11±0．2，温度20℃±2℃，处理60min后的褪色变色程度。

耐氯浸牢度，是指染色试样，经溶比l：100，有效氯(分20 、50、100mg/L三档)，温度27℃±2℃，处理60min后的褪色变色程度。

由于试液的有效氯浓度相差悬殊，二者的检测结果完全没有可比性。因此，对客商提出的耐氯牢度要求，务必要分清，万万不可混淆。

有耐氯牢度要求的外销色单中，除部分医用工作服面料为氯漂牢度外，大多指耐氯浸牢度。值得注意的是，耐氯浸牢度的检测方法有三档，即有效氯浓度分20mg/L、50 mg/L、100 mg/L。三档的有效氯浓度不同，其检测结果当然不一样，所以，客商对耐氯浸牢度的要求是指哪一档的牢度，一定要明确。

1.2 审样

客商提供的标样(又称原始样)，起两个作用，一是作为色泽的标准，二是作为手感的标准。可是标样中还隐藏着许多其它内容，如果没有吃透、读懂，同样会砸单。

(1) 对客供原始样，是否含荧光增白剂，要做鉴别。为此必须在标准灯箱中检测原始样是否带荧光，倘若带荧光则必须搞清楚，这荧光是否是客商的特定要求?这一点千万不可擅自决定，否则很可能造成染色物剥色复修，甚至无法出货。

(2) 对客供混纺或交织物原始样，要做布面色光分析。倘若双色感明显，这可能是不同纤维染色不平所致，但也可能是客商的“风格”要求。对此必须弄清究竟，不能依葫芦画瓢，保留双色感；也不宜擅自改动，将具变为均一色，不然往往要造成返工复修。

(3) 当客商提供的原始样，为“闪色织物”(纤维黑色)或“闪白织物”(单染一种纤维)时，要对不同纤维的色泽进行鉴别，一定要搞清那种纤维是那种色泽。倘若色泽与纤维张冠李戴(注：在混纺比例、组织规格适当的情况下，布面效果有时相似)，一旦客商发现纤维错色，即使布面效果相似，也会拒绝收货，于是染色物只能“压库”。因为就是剥色重染，通常也会因剥色不清或色光萎暗，无法重现原有风格。

(4) 当客商定单中提供的原始样为斜纹织物(尤其是不同纤维交织而成的斜纹织物)时，一般都以斜纹面为正面。但也有例外，是以反面为正面。

因此在审定客商的原始样时，若发现色板反面朝上，一定要搞清楚，是以反面为正面对色，，还是客商把色板贴反。千万不可经验主义，擅自更改。否则小样重打是小事，若投入大生产将铸成大错，因为正反面的色泽通常是有明显差异的。

以上分析说明，只有通过认真“审单”与认真“审样”，才能全面、正确地了解客商对产品质量的要求，才能有的放矢地制订出正确的工艺方案。

客商下订单前总是先提供原始布样，企业以原始布样作为标样打“手掌样”供客商确认，客商确认后才会下生产订单。

生产订单投产前，必须要先放大样，所谓“放样”，就是按手掌大小放生产大样。放样成功(即色泽与原始布样相符，达到客商的要求)，才能正式投入大生产。

这里的问题是：打手掌小样，总是超前进行的，所使用的炼漂半制品、染料、助剂都是库存的。而放样投产总要滞后一周或数周，所以打手掌样与放样投产所用的炼漂半制品以及染料、助剂，不可能属于同批次，二者之间客观上总是存在一定程度的差异。

这些差异，对小样放大样准确性的影响是显著的。比如：

① 打小样与放大样所用的炼漂半制品，在白度、毛效、定型程度、磨毛程度，特别是吸色能力(主要是丝光程度)等方面，如果存在差异，首定要影响小样放大样的准确性。

② 打小样与放大样所用的染料、助剂，如果批次不同，也会因质量差异导致小样放大样失准。

这是因为，国内一些染料生产厂家，工艺技术比较落后，生产管理比较薄弱，致使合成出来的染料，深浅、色光不稳定，与出厂标准相差较大。所以在商品化处理过程中，只能靠外加染料大幅度“调色”(类似于染色中的修色)，目的是使染料或成品的强度、色光接近或达到出厂标准。

值得注意的是，“调色”所用的外加染料，国内外有三大共识：

**，调色用的外加染料，在染色性能方面与主体染料必须具有良好的配伍性，特别是上染的同步性，色牢度的相似性，拼色深度的加合性等。然而一些染料的生产厂家，对调色用的外加染料缺乏严格的选择，只顾“调色”不顾性能的倾向比较严重，即调色染料与主题染料缺乏良好的配伍性。

第二，调色用的外加染料的数量，通常要求控制在2％以内，因为2％的外加染料，对主体染料的染色性能影响较小。然而有些染色企业，调色所用外加染料的数量，远远超出2％的上限，甚至高达5-10％，使调色后染料成品，实际上已经从单一结构的染料变为拼混染料。

正因为如此，对同一个染料而言，不仅不同生产厂家的产品存在着深浅、色光的差异，就是同一个生产厂家不同批次的产品，其深浅、色光也不一样。在实际生产中，一只单一染料染同样的纤维，一旦工艺条件波动，不仅深浅会变化，色光也会变化，问题的结症就在这里。

再加上有些染料企业烘干造粒技术落后，商品化处理水平不高，使得染料成品中的各种组分比重不同，在运输、贮藏、使用过程中，产生分层现象，熬制同一染料包装的上下层，力份强度甚至色光都存在差异。

国内生产的助剂，更是没有统一的标准可言。许多助剂厂家的产品，其浓度含量甚至成分组成都带有很大的随意性，而且不乏产品的成份含量随着销售成交价的高低作无级调节的生产企业。因此，染色助剂批与批，乃至桶至桶之间，都会存在质量差异。

*有效的技术举措，是在放大样前，由技术水平高、责任心强的打样师傅，采用车间放大样使用的炼漂半制品、染料、助剂，对客商确认的手掌小样进行“复样”。实践证明，放大样前对客商确认的手掌小样进行“复样”，不仅可以有效克服染料、助剂质量的差异给染色小样放大样的准确性所产生的危害，同时，对客商确认小样存在的人为差错，如打样工艺与规定不符；染料组合配伍不当；助剂施加有误；处方数据有误；打样操作欠妥当等，还具有“把关”效果。

所以说，客商确认的小样处方，未经“复样”的**不能作为放大样的依据。实践证明，认真“复样”是提高小样放大样的准确性，*有效的技术举措。

生产现场的工艺管理，又称“工艺跟单”。就是说订单投产后，有专人(工艺员)监督检查生产工艺的正确实施。目的是及时发现问题，及时解决问题，避免产生批量性质量事故。

在实际生产中，并非是单一订单在车间运行，这是因为不同织物的工艺流程有所不同。比如：有的冷轧堆炼漂后烧毛，有的则是染色后烧毛；有的冷轧堆炼漂后，还要做气蒸复氧漂，有的则不做复氯漂；有的染色前要做预定型，有的则不做预定型等等。

然而，几种不同的织物投产后，使会打乱投产时的先后顺序，所以车间的工艺管理必须是“跟单管理”。生产现场的工艺管理，主要是三大内容：

(1) 跟踪检查车间所实施的工艺流程是否与所设定的工艺流程相符。

(2) 认真检查各工序的工艺条件(如车速、温度、pH值、用料浓度等)，是否与新设定的工艺条件相同。

(3) 及时检查生产半制品的质量(如毛效、PH 值、吸色的均匀性、色泽的准确性等)是否符合要求。

这里有三点值得特别注意：

**，丝光前，务必要检查炼漂半制品的毛效及其均匀度。

当前冷轧堆炼漂盛行，与汽蒸炼漂相比，其*大的缺点就是炼漂的匀透度欠佳，因此冷轧堆炼漂的半制品，容易产生毛效与毛效差的弊病。炼漂半制品的毛效差，会导致丝光碱液渗透不良，产生“表面丝光”。染色后使织物的色泽会产生一层表深里浅的“黑氧”。因而，无法达到客商的标样要求。主要是因为生产管理人员普遍存在着“重染色轻炼漂”的思想，炼漂设备维修不力，浸轧辊不及时砂磨，导致轧辊两头粗中间细，使带液量两头少中间多等原因，往往造成炼漂半制品的毛效边、中不同。丝光后织物的边、中丝光效果不同，染色后必然要产生明显的“边中色差”。因此，对炼漂质量的检查，务必要及时。

比如，发现毛效边中不均匀，就要当机立断变更工艺，或强化炼漂条件或补加汽蒸复氧漂。问题发现越晚，返工复修的经济损失越大。如果染色后再发现，则将全军覆没，经济损失惨重。

第二丝光后，务必要检查落布的pH值。

丝光落布的pH值，通常是以万能指示剂来检测，呈现为草绿色便认为是中性。其实这样的检测结果，对稀薄疏松的织物具有近似意义，对于组织结构紧密、厚实的织物(如府绸、线绢、羽绒布类织物)，则缺乏真实性。

以40S/2×40s/2 425根/lOcm 全棉线绢为例：

丝光后，经水洗、醋酸中和，落布以万能指示剂滴检为草绿色。取布2克剪为碎末，置于lOOmL蒸馏水中，在搅拌下沸腾(100℃)浸泡l0min，冷却至室温，以杭州雷磁分析仪器厂PH S-25 型数显度计检测，pH=8.86。

这是因为在炼漂前处理过程中，棉纤会与烧碱形成碱纤维索，由于棉纤和烧碱具有一定的亲和力，所以连续化的水洗、中和，难以将纤维内部的碱去净。

再说，丝光后的中和，通常都是用醋酸。即使醋酸将棉纤内部的残碱全部中和，转变为醋酸钠，而醋酸钠为强碱弱酸的盐，本身呈碱性。所以醋酸钠在织物上的残留，依然会使织物带碱。待染半制品带碱，对活性染料染棉无大碍。而对涤棉或锦棉织物浸染，则是一大隐患。这是因为待染半制品带碱，在浸染过程中，就会释碱，从而导致染液的pH值提高。

众所周知，分散染料高温高压(130℃)染涤纶，有一个耐碱稳定性的问题。染浴pH值一旦> 6，分散染料就有可能发生水解，使得色变浅变色。酸性染料染棉纶，对pH值特敏感，染浴pH值一旦超高(>5)，其上染率就会下降，从而产生明显缸差。

因此炼漂半制品带碱相对较多时(主要指涤棉、锦棉类织物)，染色时就必须采取对应的技术措施，如染色前先做一次酸中和。

生产实践证明，如果采用pH缓冲体系控制染浴的PH值，其染色重现性将会更好。比如，施加醋酸-醋酸钠缓冲体系(98％醋酸1 g/L+99 ％结晶醋酸1．8 g/L，pH=4．2)，或者施加一剂型pH缓冲剂(如杭州多恩纺织科技有限公司pH 缓冲剂4-5，2．5m g/L，pH=4．2)等。

这是因为这些pH缓冲体系对酸、碱(尤其是对碱)，具有强劲的缓冲能力，具抗酸抗碱的缓冲容量，足以抵消织物或水带入的酸、碱性物质对染浴pH值产生的负面影晌。可以从根本上确保染浴pH值自始至终维持稳定。

第三，后整理前一定要对染色半制品进行“预检”。

所谓“预检”，就是以客商提供的原始样做标样，对已经染色的织物(尚未做后整理)，进行中间检测。检测内容包括：染色深度、染色色光、染色艳度、染色牢度、以及染色均匀度等。倘若预检结果全部达标，则可进入下道工序，进行柔软整理或防水整理等。如果预检结果并未完全达标，则要有的放矢地进行返工修色，绝不能进入下道整理工序。因为一旦做了后整理，织物上的整理剂(如柔软剂、防水剂等)，很难剥匀剥净，这时再返工修色，就很难如愿，搞不好就会因此“砸单”。

这里有一个问题，容不得忽视，湿热后整理，对染色物的色光和色牢度会产生一定的影响。以连续轧染为例：活性染料轧染的织物，经湿热后处理，色光和色牢度的变化相对较小。还原染料轧染的织物，经湿热后处理，其色光和色牢度的变化相对较大。比如：还原深兰B0皂煮后，会有兰光深兰变为红光深兰，色光变化显著；还原橄榄绿B皂煮后，会有黄光绿色变为兰光绿色，色光差异颇大。还原染料皂煮色变大的原因，是由于浸轧在纤维上的染料，经汽蒸、水洗、氧化，在高温皂煮过程中，会发生晶形改变、取向改变和构型改变。

分散染料浸染的涤纶织物，经高温定型后整理染色湿牢度会明显下降(深色尤为显著)，这是因为分散染料具有热迁移性的缘故。

因此在后整理前，认定染色半制品的质遁是否达到客商要求时，还必须把后整理对色光与牢度的影响考虑进去。如果缺乏相关经验，就得通过模仿性实验来确认。倘若忽视了这一点，就有可能出现后整理前，染色质量全部达标，后整理后，却不能完全达标而无法按时交货的严重后果。

生产实践说明，百检(纤维)染色性能的差异，是产生染色“批差”或“色差”的重要原因，因此百检管理是生产现场管理的重要内容之一。

百检管理的“三不原则”：

(1) 不同组织规格的百检，不可混堆。

(2) 组织规格相同，但生产厂家不同的百检，不可混堆。

(3) 组织规格相同，生产厂家相同，但生产批次不同的百检，也不可混堆。

原因是不同产地、不同品牌、不同批次的百检，所用的纺织纤维在染色性能上往往不同，染色后容易因此产生色泽(色光、色深)差异。

比如：棉纤维。由于棉的品种不同、种植环境(如气温、光线、雨水、施肥、土壤等)不同，以及成熟度不同等，都会使棉的含杂(天然伴生物)多少不同、纤维素的含量多少不同，甚至棉纤的结晶度都会有一定的差异。这些都使棉的染色性能有所不同。

涤纶纤维。涤纶纤维在制造过程中，工艺因素的差异。会造成涤纶纤维结晶度的不同，从而导致吸色性毹的差异。据检测，国产涤纶因结晶度大小不同，可产生5-10％的色差。进口涤纶的质量相对较好，结晶度的差异较小，因此可产生色差的幅度通常≤5％。

锦纶纤维。不同品牌、不同批次的锦纶，其染色性能的差异，比涤纶要大得多。这是由于锦纶在制造过程中工艺因素存在差异造成的。比如：在单体聚合工程中工艺条件的差异，会造成聚合物分子量的大小不同和氨基酸含量不同。在纺丝过程中，单丝之间的拉伸均匀度以及拉伸倍数的差异，会造成锦纶取向度、结晶度等微结构的差异。在初生丝的热处理(如蒸汽定型)工艺参数的差异，也会明显地影响锦纶的取向度与结晶度。锦纶微结构的差异，必然产生染色性能(如，吸色速率的快慢、平衡吸附值的高低、吸色容量(染深性)的大小)的差异。 这正是锦纶丝在染色性能上，差异较大的根源。当前，用于纺织面料的锦纶丝有两种，即锦纶6与锦纶66。锦纶6与锦纶66，虽说都是聚酰胺纤维，二者的结构相似，但由于锦纶66结构中的酰胺堪，都能生成氢键，其氢键密度比锦纶6高得多。因此，大分子链的排列要紧密的多，加之锦纶66 的氨基含量比锦纶6低一倍以上，所以二者吸色性能的差异十分明显。如锦纶66吸色速率，比锦纶6慢得多，锦纶66的吸色容量(染深性)、比锦纶6低得多。

显然，如果把不同品牌、不同规格或不同批次的纤维(或丝)织成的织物，混缝在一起染色，产生显著色差、批差是不可避免的。正因为如此，在生产现场，百检的管理必须落实“三不原则”。而且，染同一个色单必须采用同一个品牌、同一个规格、同一厂家、同一批次的百检生产，**不可混发。倘若必须混发时，一定要预先做好染色的平行实验，确认不存在明显色差时方可拼合发坯。