1、梳棉
1.1、纤维的分离度
纤维分离度是排除结杂的前提，观察棉网清晰度，分析棉网中纤维的形体结构和分布状态是检测分离度的有效方法，但是，因为检验方法的难以把握，很多企业都已放弃了这一重要的控制方法，是非常可惜的。
观察棉网的方法分为动态和静态两种：
动态就是在的开低速状态的整体性观察，对整个棉网的均匀程度、有没有周期性变化进行观察，来对梳棉机的设备状态、针布状态进行初步判断。
静态就是在停车状态下，把黑板放在棉网的下面，对棉网中纤维的形态进行观察。
只要技术人员不断结合仪器指标和成纱指标用心总结规律，就会有效的做出梳理效果的判断。
1.2棉结的结构与数量
棉结控制是对棉结准确分类的基础上进行针对性的调整控制，**分清：纤维棉结、籽屑棉结。再分清：是松散型的大棉结、还是紧密聚集的小棉结。
棉结控制既要了解棉结数量(棉结/克)更要了解棉结的大小和结构，才能找到工艺调整的方向。
生条中的棉结经过牵伸后可能会变成一个更加紧密的棉结，也可能经过纤维的位移棉结消失，同样大小的一个棉结在高支中会显现为棉结，在低支纱中就检测不到棉结。
棉结控制除利用仪器检测(AFIS、aQura)的棉结数量和棉结尺寸，建立考核指标对车间进行考核以外,还要求工艺技术人员坚持用传统的目光观察法进行棉结结构的分析。
1.3、短绒率(根数)
生条短绒率是精梳落棉率设计的依据，也是影响成纱条干，影响织物外观的重要因素。
短绒率控制中根数短绒率比重量短绒率更重要，在大量的实际测试中表明根数短绒率更能判断梳理隔距设计的合理性，与成纱条干的相关性更高。
在实际生产中控制生条中根数短绒率(aQura 16mm)对成纱综合指标的控制更有效果，我们目前的控制方法就是：超出本品种所有机台平均值15%的机台必须停车维修。
1.4、逐台成纱试纺
实际生产中，棉网质量、生条结杂、根数短绒率与成纱的条干CV%、棉结、单强虽然有明显的对应关系，但是生条结杂、根数短绒率控制在内控标准之内，不一定保证成纱质量一定合格。
因为生条中纤维的分离度、伸直度、平行度等纤维形态的差异，经过牵伸后，使成纱质量指标差异很大，特别是普梳品种。
所以，定期(每月)进行梳棉机逐台成纱试纺，即用单台的生条纺到成纱，看成纱质量指标，用成纱质量指标鉴定、控制梳棉工序质量。方法很笨，但效果*可靠。
1.5、梳棉设备的日常管理
针布选用靠试纺。针布规格的选择因设备型号、配棉、生产品种、梳棉机配置台数的不同，各分厂之间也不同，把梳理器材制造商的推荐作参考，更主要依赖针布上机后成纱质量指标与质量定位的吻合度。
工艺上机靠检查。通过工艺优化试验后工艺上机的准确性是关键，工艺员和设备管理员的工艺上机检查与考核是必须做的工作。
日常维护靠包机。明确每台设备的包机人，包机检查项目，标准，周期，包机标注。
2、从下游用户的应用角度谈成纱的质量控制
从很多棉纺企业的质量考核看，大部分都很注重成纱(细纱及以前工序)前的质量检测和控制，这是符合“控过程、保结果”的质量管理原则的，也是不可缺少的，但是在实际工作中还会出现成纱前质量控制的很好，而用户还会有不满意，这是在质量控制中偏离了“纱是用来织好布、好织布”的本质要求，忽视了“不同用途、需侧重不同核心质量指标的控制”“同品种不同批次原料品质的控制”“络筒工序的质量控制”“包装、装卸、运输环节的质量控制”所造成的，所以、在注重工序质量指标考核的基础上，把质量的全员控制、全过程控制落实落地到每一个细节才能提供让用户满意的
很多企业都遇到过这样的现象，同样的一批棉纱有的用户很满意，有的用户不能接受，这是因为不同织物有不同的质量要求，同是机织布不同的品种也有不同指标的侧重，象色织布对棉纱毛羽、成纱重量CV要求就高于漂染布，同是针织汗布，不同的成品色(漂白、染浅色、染深色)就有不同的指标侧重，在保证其他指标正常水平的前提下，根据棉纱用途，进行有的放矢、有侧重的进行质量控制会起到事半功倍的效果。今天仅从“机织用纱、针织用纱的核心质量指标控制”谈些管理方面的观点。
2.1机织用纱要侧重筒纱断裂强力CV%(含*低强力)的控制
这主要是机织布的工艺流程和织造过程中停车对布面质量影响所决定的，目前织布已经进入了高速无梭的时代，整经、浆纱的断头，织布机的运转效率，对布面质量和每米布的生产成本有很大的影响，而筒纱断裂强力CV%是影响整经、浆纱断头，织布机运转效率的控制重点，经过长时间的大量统计发现，在长距离、高速度的整经过程中，在长距离、多头分的浆纱过程中，在高速开口、快速打纬的织造过程中出现断头的多少与筒纱断裂强力CV%相关性达到72%以上。
织造生产追求“少断头→高效率→高速度→低成本→高质量”。
筒纱断裂强力CV%的控制重点：
2.1.1成纱重量CV：<±1.5%
在做好常规工作的同时要把梳棉、并条的自调匀整装置维护好、调整好。
2.1.2、成纱捻度CV：<±2.5%
每一保全队配备两个闪频测速仪，定范围、勤检查、严考核，员工做你检查的不一定做你安排的。
2.1.3粗节疵点的控制
因为捻度趋向于细节加捻规律，很多的断头点在粗节处。一定要利用好络筒机上电子清器纱疵的统计功能，清纱器既能切除纱疵更能提供大量质量信息和优化方案，而在实际工作中很多企业主要靠它切除纱疵，并没有充分利用非常有价值的质量信息去指导质量控制过程和优化生产工艺。
2.1.4络筒捻接质量的保证
每一吨筒纱中至少要有152 0173 3840个以上的接头数，接头强力又与捻接器的工作状态有关，保证每一个接头的捻接质量是络筒工序质量控制重点。
2.2针织用纱要侧重于筒纱条干CVb%的控制
针织用纱更注重布面效果，针织布面中单纱成圈形成的组织结构对条干间的差异更容易显现，其较短的生产工艺流程和弹性的布面对强力要求又低于机织用纱，统计结果分析，筒纱条干CVb%与针织布面质量的相关性很大。
在生产针织用纱时不要刻意的追求条干CV值降到多低，而更要的是要把条干CVb%控制好。
筒纱条干CVb%的控制要点：
2.2.1、细纱牵伸工艺的一致性
在并粗工序牵伸正常的前提下，细纱牵伸工艺的一致性是控制条干CVb%的重点，该处所说的工艺一致性主要是围绕“纤维变速点的相对集中和相对稳定”所做的“隔距一致、加压一致，胶辊、上销定位一致、钳口隔距一致”等大量、细致的牵伸元件的调整维护工作。
2.2.2胶辊、胶圈型号的选用、状态的观察、周期的掌握
不同生产厂家的胶辊、胶圈，其弹性和表面摩擦系数有所不同，通过认真的试用比较，选用*适合自己的品种和工艺的胶辊、胶圈后*好不要频繁的更换厂家和型号。
胶辊、胶圈易老化的橡胶属性决定了它的短周期，保险性的确定更换周期，不建议在胶辊、胶圈上去节约多少钱。
2.2.3配棉成分的稳定性
配棉方案的设计都是有专业技术人员按照生产品种和原料的品质指标，结合配棉的技术要求进行合理搭配的，一般又经过两级审核，一般不会出现问题，但是车间上包人员的工作质量容易忽视，特别是回花的合理、均匀使用上需要制定严格的管理要求和技术人员或管理人员验收后才允许开车的保障制度。
2.2.4温湿度的区域均匀和时段稳定
车间温湿度差异影响着牵伸效率的高低，要想实现牵伸效率的相对一致性，就要保证细纱车间温湿度的区域均匀和时段稳定。
2.2.4.1、做到区域均匀的工作：
A、车间要保持正压。
B、根据车间设备排列进行送、回风的合理设计。
C、细致的门窗管理。
2.2.4.2、做到时段稳定的工作：按照“外变内不变”的要求进行预见性调节。
