金属表面局部物理或化学性质不均匀的区域。包括非金属夹杂物及其他第二相颗粒、位错或晶界露头、吸附杂质原子、表面空位或台阶等。表面缺陷是原子活性较高的部位，常常成为金属腐蚀的始发处。硫化后的橡胶制品，有时表面会有疤、起泡、裂口、海绵状、色泽不一致、重皮等缺陷，这些缺陷多半由于硫化压力不足、硫化前表面有污损、胶料硫化速度过快或欠硫过硫等原因造成，为避免出现这些弊病，应严格操作要求，控制好工艺条件。
检查工艺
通常情况下，表面波纹可能是由以下3种加工问题之一而引起的，包括：压力或体积问题、位置或转移问题，少数情况下也可能是温度问题。 一般，对**阶段充模压力的限制或者对速度控制的不到位是波纹产生的根源。因此需要仔细检查**阶段的*高压力，这个值应该比**阶段的限定压力值低200~400psi(14~28kg/
)。此外，如果第二阶段的保压压力、速度或熔体体积降低，也会引起波纹的产生，此时应尽可能地提高保压压力和速度。由**注射阶段向第二注射阶段转换的过程中，不正确的定位也会引起可见缺陷。比如，当第二阶段的保压压力被降低了300psi(21kg/
)，并将其转化为塑化压力时，或者，如果在机器不能完成这一转化的情况下，将第二阶段的保压时间减为0时，都会导致制品只有95%~99%的充满。对于薄壁制品而言，其表现就是在浇口附近出现轻微的充模不足。
显然，在**注射阶段到第二注射阶段的转换过程中，不恰当的充模会导致可见缺陷的产生。要弥补这一点，关键在于改善液压转换的响应性能。在转换时，应将压力提高到转换点，然后使其迅速下降到第二阶段的设定压力值。如果压力降到低于第二阶段的设定值，流峰就可能出现停顿，黏度提高。当出现这种情况时，就意味着需要修理设备了。
过低的熔体温度或模具温度是导致缺陷的另一个根源。利用热探针技术或合适的红外传感器可检查熔体的温度，以确保熔体温度处于材料供应商推荐的范围内。 对于开裂、银纹或者脆化问题，应寻找与加工相关的应力原因，如注射太快或太慢。注射过快会使分子取向度过高，这对于薄壁制品而言尤其如此。因此，要考虑浇口分布的合理性，以此提供合适的分子取向以及熔接线分布。可以尝试快速和慢速注射制品，从中来观察取向结果。 如果制品恰好在脱模后发生开裂或产生银纹，那么*好在制品顶出前对其进行检查，然后彻底减慢顶出速度，看问题是否继续发生。如果问题出在顶出方面，就应看看模具的脱模倒角是否合理。通常，在顶出方向上不恰当的抛光、太高的顶出速度以及顶出区域不够大等，都会引起这类问题。 过度充模或充模不足会引起制品的脆化。这是因为，这两种情况都会导致制品内应力过高，特别是在浇口附近。一般，在浇口处的过度充模会引起聚合物链之间被压缩得太紧密。 在室温下，过度充模制品的分子链仍会做一点自由移动，但是在低温下，制品收缩则使分子链间挤压过度而导致开裂。通常，堆积过紧的分子链会产生残余压缩应力，使得制品变脆。此外，当浇口附近充模不足时，会引起聚合物分子链在冷却时太松散，导致拉伸应力的产生，从而削弱浇口附近的强度。
要检查充模是否过度或不足，可进行浇口密封分析，以此来确定制品冷却或浇口封闭需要多长时间，同时测试浇口密封和不密封情况下的制品性能(根据应用需要确定)是否有所不同。此外，热循环检测对于避免制品的翘曲缺陷是十分重要的，因为翘曲缺陷是制品在由热变冷、然后再变热的过程中引发的。因为分子在受力下会试图消除应力，因此热循环会告诉你分子是处于应力状态还是松弛状态。
