高德拉特在《站在巨人的肩膀上》写到：“整个制造型企业运行模式的彻底改变由两个伟大的思想家所主持，他们分别是亨利·福特和大野耐一，福特通过导入流水线实现了大批量生产方式，而大野耐一则在他的TPS里将精益生产的概念带向更高的应用层次。
除了存货的浪费、制造过多的浪费、等待的浪费、搬运的浪费之外，还有制造不良和修理的浪费、过分精确的加工浪费、动作的浪费、管理的浪费。下面本文逐一分析后四种浪费的特征、原因和危害等。
1、制造不良、修理的浪费
工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力和物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费，就是制造不良的浪费，有的也叫返工的浪费。
制造不良而造成的返工和修理，将造成材料损失、设备、人员工时损失、额外处理人员的费用增加、影响生产、出货延迟和产品降价等一系列恶果。它是继流程改造的同时必须要坚决消灭的。只要这个口子不堵住，企业就**不会脱落痛苦的深渊。这是企业管理的一个核心，其实就是质量的核心。我们说提高产品的质量，主要精力就是放在如何杜绝缺陷的发生上，其次才是质量标准提高的问题。
在很多家具企业，每个月每个车间，返工和补件都达几百次，如*近去的一个企业，一个星期各种缺陷数就是8000多件，触目惊心。因为，你只要按照所有产品一次合格率（直通率）按照90%来计算，就知道企业每天有多少不合格的数量了。有些企业油漆工段，实木工段等，常常是70%多的一次合格率。每个月由于补件造成的损失达到几万元是很正常的。而且，缺陷发生的地方出现频率很高，有的持续了几年，都没有人真正去解决它。这是*可悲的。家具企业为什么低效，就是有错不改。不是不能进步，不会进步，而是不愿意进步。
2、过分精确的加工浪费
企业一方面人手不够，成天加班做不出活，一方面质量老也不能很好达标，但一方面又常常加工过度。它会消耗额外的作业时间和辅助设备，生产资源如电、水等浪费；额外处理人员的增加；还会造成加工、管理工时增加；时间浪费、影响产量完成等不良结果。
消除的办法就是标准要明确，够用就好。其原则就是根据自己的产品定位，价格等情况定出合理的质量标准、材料标准和加工标准。标准越高，成本一定就越高。因此，标准没有高低和好坏之分，关键它要与你的产品和市场定位匹配就好。
3、动作的浪费
前面的浪费都往往视而不见，动作方面的浪费就更加忽略不计了。传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，因此，没有几个企业会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。
所有的生产活动都是有一系列的动作构成的。但其中有价值的动作，更多的是无价值的动作。有价值的动作包括：能产生附加价值的动作(安装零部件、检查工装夹具、涂油涂胶、数据记录、拿取计测器或测试夹具、机械时间、调整作业。无价值的动作包括：不能产生附加价值的动作(如步行、转身、弯腰、修复、等待、掂脚尖、无步行的移动物品、旋转制品托盘、拿取工具)。具体内容见表2所示。
举一个简单的例子。不论什么样的人，从站立到蹲下再到起身，一般用时4.6s。在一个家具厂，一个工人每天像这样的动作至少都要几百次以上。如按照400次每天计算，这个工厂员工平均工资按照4500元/月，每个月上26天班计算，则这个工厂每分钟的工价就是0.36元。那么，一个工人，仅每天象前面讲的下蹲400次，则：（400*4.6/60）*26*12*0.36=3444.48元/年，也就是3444.48元的利润就没有了。而比这种动作浪费大的不计其数，因此，我们就应该知道企业的利润哪去了？
表2 在家具企业动作浪费的常见类型
因此，要消除动作浪费，就要按照动作经济性原则来设计和完成动作，即走*短的距离，花*少的时间，做*多的事。具体原则见表3所示。
表3 动作简化原则（动作简化和减轻疲劳）的检核单
4、管理的浪费
综上所述，一切的根源都是管理不善造成的。因此，管理的浪费才是*大的浪费。企业经营了十几年或七、八年，然而大多企业进步缓慢，尤其是到了这两年，企业再想上台阶，就更感到举步维艰，甚至已威胁到企业生存，百思不得其解。很多厂房和设备都换了，员工也换了，产品也换了，为什么生意起色不大？抛开市场和经营环境因素，其主要原因还是他们没有换思想，换意识，换管理方法，换技术。学习太少，变革太少，创新太少，才导致了我们前面提到的7大浪费。只要管理思想和方法不改，那些浪费就很难根治。即使再好的厂房、设备和设计，再好的发展机遇都无济于事。
求发展，求提升，求持续，**要做的就是发现我们管理中的浪费，然后通过学习、实践、交流，研究、革新来提升我们的管理水平。只有紧跟时代的发展，才能快速顺应市场的变化，融入潮流，跟随潮流，进而才能**潮流。
结束语
浪费很好列举，但具体到企业，具体到流程，具体到工序，具体到操作，如何去发现，如何制定一些行之有效的制度和流程，让每个管理者和员工都成为发现浪费和解决问题的能手，并能够充满激情和有责任感地去做改善活动，并不是一件简单的事情
企业必须把这项活动上升到战略层面，制定出各种制度，建立有效的激励机制，搭班子，建团队，制定出不同阶段地目标，并从上往下地去推动，靠制度，靠管理，靠激励去做好这件决定企业生死的大事。只有痛下决心，拿出破釜沉舟之勇，激励人心之策，科学技术之法，精益生产之本，全员改善之力，就一定能通过发现浪费，消灭浪费之低成本的持续、有效地改善方法，把企业打造成如丰田一样的***优秀企业。