告别纺纱、织造、裁剪、打版等繁琐的传统制衣步骤，实现从纱线到成衣一次成型，这一重要技术突破源于武汉纺织大学教授邓中民团队的“基于全成型经编技术的医用产品研发与装备控制”项目。
“项目主要开发的是针织导纱针关键技术，其重要性相当于手机芯片。”邓中民介绍，研究成果成功打破德国等国的长期技术封锁，成品设备已在国内外多个企业实地应用，未来可用于人造血管、人造韧带的织造。
去年底，邓中民团队获评佛山高新区高技术产业化创业团队。“在佛山高新区的支持下，我们将尽快实现成果产业化，推动产业高质量发展。”他说。
开发针织行业的“手机芯片”
近年来，全成型编制技术在针织行业掀起了新一轮技术热潮，逐步颠覆着传统制衣模式。
传统服装生产主要包含纺纱、织布、印染、成衣四大步骤。一般来说，传统成衣采用横编机织出衣片，再用缝盘机缝接成型。裁剪后的衣片和编织后的衣片必须经过缝接，才能变为一件成衣。由于缝纫环节必须手工作业，因此车缝工人的技术成熟度直接影响成衣品质。不仅如此，衣片之间的缝边也限制了服装伸缩性性能。
全成型技术的诞生，使得这些问题得到有效解决。邓中民介绍称，全成型服装是利用机器编织，省去了织造裁剪打版等中间环节，直接从纱线织成成衣，一次成型，做到真正意义上的织可穿、织可用。
“然而，这类全成型结构在一般经编机没有办法实现，关键原因在于织针不匹配。”他解释道，织针就像手机中的芯片，是核心部件。过去，织针大多从德国进口，其运动曲线不好，织造时纱线张力过大，无法织造天然纤维。
为打破这一技术垄断，邓中民及其团队花费了八年时间进行研发探索，成功开发出一款贾卡织针。“过去的织针只能在一个方向上下移动，而我们开发的织针能够进行二维空间自由移动，柔性化的运动轨迹能有效解决张力过大的问题。”邓中民表示，织针这一核心技术的突破，使得全成型编织蚕丝等高档纤维成为可能，打开了一片广阔的市场空间。
助纺织技术“出圈”医疗业
除了织针，邓中民团队的“基于全成型经编技术的医用产品研发与装备控制”项目技术还包括结构变形分析建模，即建立导纱针二维空间自由移动轨迹的数学模型并进行仿真计算；建立经编线圈针法与设备通讯协议，以及经编全成型产品工艺及产品研发。
该项研究成果于2018年投入小试，2019年开始应用于实际生产，为服装行业带来了全新的想象空间。
邓中民介绍，随着城乡居民收入水平的提高，消费者对于服装设计的个性化需求日益突出。传统服装工厂采用机器流水化、批量化作业，无法实现低成本个性化生产。“我们的设备可助力工厂实现个性化生产，做到 ‘一次生产一件衣服’。”他解释道，新技术的生产成本与传统方式持平，但生产效率可提升约50%。
去年，突如其来的疫情，凸显了全成型经编技术在医疗领域的应用价值。当前，医护人员穿戴的防护服，采用的是传统服装生产方式，衣片之间存在线缝，病毒有可能从缝隙中渗入。而全成型经编技术制成的防护服是一体成型，不存在线缝，就可以杜绝病毒渗入的风险。
不仅如此，邓中民团队研发的技术适用于人造纤维等特种纤维，在医用支架、航空航天等领域的纺织产品有广阔应用空间，获得了湖北省2019年科技进步二等奖。
目前，利用该项技术生产的设备与产品，已在广东、江苏、印度、土耳其等地区的企业进行了应用，也取得了一定经济效益。“去年12月，我们在佛山成立了公司，属于初创企业。”在邓中民看来，佛山是针织行业的前沿阵地，有着较为完善的产业配套与良好的营商环境。“在佛山高新区的帮助下，我们希望能尽快实现技术成果产业化，推动产业高质量发展。”他说。
