技术▎降低吨纱用电和减少万锭用工的实践

降低吨纱用电和减少万锭用工的实践

罗秋灵   赵东亮

(河南省禹州市神禹纺织有限公司)

我公司现有8万环锭纺，员工近500人，产品主要以T/C65/35 45^S，JC/R 50/50 40^S为主，兼做差别化色纺纱，设备主要为国产老设备。

近几年来，纺织形势持续低迷，我们和许多棉纺企业一样，生产经营非常艰难，但我们积*应对，苦练内功，在中国纱线网咨询团队的指导下，强基础、提质量、调结构、节能耗、减用工、降成本，从点滴之处挖潜增效，取得了显著成效。与2012年相比，折40^S吨纱用电由原来的3370 kWh降低到现在的3000kWh；万锭用工由原来的79人降低到现在的59人。吨纱成本降低152 0173 3840多元。现将我公司降低吨纱用电和减少万锭用工的具体措施与大家分享。

1 降低吨纱用电

降低吨纱用电的方法很多，关键在于要将各项技术措施落实到位。我们主要抓了如下工作：

1.1 提高生产效率

我公司细纱生产效率可达95%及以上，但络筒、前纺生产效率较低，于是我们在这方面下功夫。

1.1.1 提高自络生产效率

1.1.1.1  降低纱疵

1.1.1.1.1加强前纺和细纱基础管理降纱疵

一是对设备逐台整机，消除不合格项；二是加强对关键部位的清洁管理工作，制定定量、定人、定时间、定工具、定方法的清洁操作管理办法；三是改进设备和运转管理工作方法，并加大培训教育、检查和考核力度，通过近半年的努力，使设备完好率和清洁机台合格率由82%和78%分别提高到98%和96%以上，有效消除了梳棉通道挂花，并条罗拉积花、绒套粘花，梳棉、精梳和并条圈条盘积垢，粗纱锭翼积花、飘花、锭翼内壁积垢，细纱清洁器积花、车肚积花和各工序缠、挂、堵等现象；提高了棉条、粗纱、细纱的光洁度、使十万米切疵数由80个下降到70个。

1.1.1.1.2 推行无疵点操作法降纱疵

针对长粗、长细节偏多的情况，我们对并条精确定长，在粗纱机后将棉条分四段，实行30桶一换，接头在机前粗纱表层拉掉；细纱换粗纱去掉分丝包卷，全面推行穿粗纱操作，使络筒十万米长粗、长细切疵数由11个下降至4个。

1.1.1.1.3 优化和改进工艺降纱疵。

（1）优化纺T/C（65/35）45^S粗纱工艺，具体参数及效果见表1。

表1 粗纱工艺优选效果

（2）优化纺T/C（65/35）45^S细纱短车（平面牵伸）工艺，具体参数及效果见表2。

表2 细纱短车工艺优选效果

（3）针对纺T/C（65/35）45^S细纱长车（V型牵伸）中、晚班遇温温度波动，易出纱疵的情况，对工艺参数进行了改进，具体参数及效果见表3。

表3细纱长车工艺优选效果

1.1.1.1.4 改善梳棉棉网质量降低纱疵

针对改造的简易清梳联棉网云斑多、清晰度不好的状况，采取对设备进行逐台整机。通过对简易清梳联棉网云斑多、清晰度不好情况的认真观察和拆车分析研究，发现机台配备的给棉板分梳工艺长度不符工艺要求，于是对改造机台配备的给棉板进行了小改小革试验，刨低给棉板高度，修正给棉板托持面的长度和角度，使给棉分梳工艺长度与纤维长度相适应，提高了刺辊的分梳效果，经试验效果良好，于是在改造的简易清梳联梳棉机上进行全面推广，使络筒十万米切疵数由80个/10万米，降低到60个/10万米。

1.1.1.1.5 将化纤再用棉和下脚进行预处理降纱疵

原来，我公司粘胶、涤纶产生的清花落棉、梳棉车肚花和斩刀花、除尘花都是直接回用，对成纱质量造成不良影响，为此我们对各类再用原料的使用方法进行调整，划出一条再用原料处理生产线，将各类再用原料经过清花、梳棉处理后纺成条子，按固定比例在固定品种中通过在并条机后配条回用，从而有效降低了各类再用原料中的棉结、短绒和疵点，使成纱粗细节明显减少，络筒十万米切疵数由80个/10万米，降低到60个/10万米。

1.1.1.2 很抓管纱成形，增大管纱容量

(1)制定细纱管纱成形标准，严格规定细纱直径、始纺位置和满纱落纱位置，并拍成照片上墙公示。

（2）结合揩车对细纱设备进行逐台整机，校正“三心”，调整活气圈，将管纱成形直径由37-38mm加大至39.5-40mm（钢领直径均为42mm），并调整好落纱起始位置和满纱落纱位置，使细纱单只管纱重量稳定在80g左右。

（3）加强细纱轮班检查与考核，对成形不合格的管纱对应机台考核包机人、挡车工。

（4）鼓励络筒挡车工捉不合格成形纱，再反馈细纱当班班长确认签字，考核细纱车间相关管理人员，奖励络筒挡车工。

通过近三个月的整改实施，使细纱管纱成形合格率由91.3%提高到99.7%。 

1.1.1.3 强化自络设备维护保养工作

对自络保全保养工进行加强培训，重点指导他们学会整修、调整生产效率低的落后锭子，要求包机人每天进班对自己承包的机台进行单锭效率排查，凡生产效率低于75%的单锭必须及时进行检修，必要时要将单锭拆卸下来整机。遇到本人完成不了的情况，由包机人提出，请队长和技师帮助解决，大大提高了设备的完好率，通过近二月的努力，使落后锭由11.6%下降到了1.7%。

1.1.1.4 大力开展挡车工劳动竞赛

制定挡车工产量竞赛办法并实施，每天对各挡车工个人产量进行公布，产量高的人员进行表扬奖励，并将她们的操作技术特点进行总结、提炼，在全体挡车工中进行推广，组织其她它挡车工观摩学习，实施“一带一”、“一帮一”活动，不断提高挡车工的整体操作水平，通过开展产量竞赛活动，产量提高了3～6%。

通过以实施以上措施，自动络筒平均生产效率由76%提高到85%。

1.1.2 提高前纺生产效率

（1）解决清梳联生产涤纶的系列问题。我公司的清梳联流程是按生产纯棉品种进行配置的，为了适应市场需要，调整产品结构开发生产了涤纶产品，因此在生产过程中遇到了许多问题，一是多仓开不好；二是头尾梳棉机供棉不稳定；三是重量不匀率高，生产效率非常低，开始是只有50%多，通过将多仓的进出口风管尺寸进行改进、6仓改为3仓，调整风量和风压，基本上达到了正常生产，但生产效率也只有80%多，主要是生产的棉条经常出现重量超标，不得不毁掉，浪费人力、电力。针对这一问题，我们反复优化工艺，调整棉箱压力，改进相关部件，终于使生条重量不匀率得以稳定，生产效率也达到了93%以上。

（2）合理开关车。我公司在机生产的品种较多，但有些品种批量较小，车间原来在生产安排上调度安排不够精细，清梳工序经常出现产品供应不足、品种调换不畅等问题，生产效率偏低，造成无法达到定额产量。针对这种情况，我们一是根据生产的不同品种将每台车核定产量定额，与挡车工、机修工和相关管理人员工资进行挂钩考核；二是根据实际生产需要，打破8小时工作制，将每班不同品种的生产时间进行及时调整，根据供应需求采取6、7、8、9、10小时开班制；三是实行精细化核算和生产调度，合理安排打样、产品试制时间，将清梳机台的无效运转率降低到了*低限度。

（3）稳定精梳、提高粗纱生产效率。精梳工序我们坚持采用“较大小卷定量、长给棉（5.2mm）、较高钳次、中落棉”的工艺思路，注重设备维护，使生产效率稳定在92%以上；粗纱通过降低一落纱的断头（保证在6根以下），加快落纱速度（实行落纱时值班长、相邻机台值车工帮忙的办法），对三班产量、供应、疵品纱、试验指标完成情况进行月度综合评比奖优罚劣等办法，使生产效率由82%提高到90%以上。

1.2 减少回卷、回条、回花和粗纱头率，提高制成率

（1）加强设备维修保养工作，并将回卷、回条、回花和粗纱头率与机修工、电工挂钩考核，提高设备完好率；加强挡车工的操作培训，提高操作水平，有效降低各工序的断头，大大降低了回卷、回条、回花和粗纱头率。

（2）各工序严格按定长落桶、落纱；粗纱分段上条，对定长有差异的眼、锭和机台进行精确修正和调整，基本消除了长度差异，从而大大减少了回条、回花和粗纱头率。

（3）JC/R50/50 40^S紧密赛络纺采用集体换粗纱，粗纱除做到精准定长落纱外，通过在细纱改进粗纱架和粗纱穿法等措施，加大单只粗纱的长度和直径，粗纱长度由原来的3400m增加到3600m，粗纱直径由原来的135mm增加到145 mm，有效减少了换粗纱次数，降低了粗纱头率。

1.3 巡回风机由连续运行改为节能运行

对粗纱、细纱、自络巡回风机由连续运行改为节能运行，对“一拖二”的开二停一，对“一拖一”的开一停二，这样每台每年可节约用电2698kWh、节约电费1835元以上。

1.4 实施细纱吸棉风机改造

细纱吸棉风机电机原为2.2kW，改为1.1kW，每台车每月可节电589kWh，全年节约用电6773kWh、节约电费4605元，半年即可收回投资。

1.5 提高功率因素

除了在配电室装电容器集中补偿外，我们又对10kW以上的电机安装了电容器分散补偿，使功率因数保持在了0.96~0.98。

1.6 实施照明日光灯改造

车间照明由原来的36W双管灯改为15-28W单管灯，目前已更新了1400架，每架电棒功率降低36×2-28＝44W，每月可节约用电0.044kW×1400架×12h×28天＝20698kWh，节约电费14073元，全年节约16.8万元。

1.7 提高细纱单产

（1）狠抓基础管理，提高细纱设备完好率，开展零根断头竞赛活动，通过半年多的努力，使瞬时零根断头机台达到并稳定在33%以上，好的时侯可达到42%。在此基础上，我们将锭速提高了500-800r/min.

（2）结合锭子更换周期，将原来22 mm锭盘的锭子更新为19mm锭盘的节能锭子，目前已经更新了19台，锭速提高了1000r/min。

（3）在锭速提高后，大纱和小纱断头有所增加，我们采用江南电子的变频器对细纱机进行变频改造，优化小纱和大纱段车速，提高中纱段车速，实施半年多来运行平稳，减少了断头，提高了产量，制成率也得到提高。

通过以上措施，细纱T/C65/35 45^S纱的台班（8小时）产量提高了3.3kg，吨纱用电降低了180kWh。

1.8 空调管理

干燥季节采用加湿器增加车间湿度，停开空调；春秋两季车间热风外排，开加湿器；冬季将前纺除尘风回到空调室过滤后回用；细纱车尾热风送前纺和络筒，以保持车间温度。目前采用的加湿器喷嘴基本无堵塞现象，个别品种在抓棉上装加湿器单独局部加湿。据统计，每月可节约用电30000kWh，节约费用20000元。

2 减少用工

2.1 新上6台自动络筒机，淘汰普络设备

在原来6台自动络筒的基础上，去年又新上6台，淘汰了6台落后的普络设备，减少络筒挡车工36人。

2.2 前纺清花、梳棉联实行二班生产制

根据清花、梳棉设备的配置情况，将三班生产调整为两班生产，每班10小时左右，减少挡车工6人。

2.3 降低并粗断头，提高并粗挡车工看台数

加强对并粗设备运行状态的管理，开展无断头竞赛，显著改善了并条、粗纱生活，做到基本上无断头，减轻了挡车工的劳动强度，粗纱每人看台由原来的2台提高到3台，并条由每人一套三节提高到每2人合看三套9节。

2.4 降低细纱断头，提高挡车工看台数

优选纺专器材，如R60^S赛络紧密纺在用国产钢丝圈时大纱断头多，后改用一种进口钢丝圈后断头大幅降低。瞬时零根断头机台达到40%以上，有断头的机台也控制在1-2根。

JC/R50/50 40^S的0根断头机台基本在33%以上，减少了风箱花，提高了制成率，挡车工看台数达到了25台（420锭／台）。

2.5 实行流程重组，改变细纱劳动分工

根据不同品种将细纱工作内容进行合理分工：JC/R50/50 40^S挡车工只做接头和防疵捉疵工作，集体换纱由专人做；T/C65/35 45^S挡车工只做接头、换粗纱和防疵捉疵工作。

落纱工专做落纱兼少量的清洁工作；设置专职清洁工做清洁，并根据品种不同，对各部清洁工作周期进行合理调整（适当加长清洁周期），原则是既保证产品质量又减少工作量和清洁用工。使万锭用工减少3人。

2.6 加大赛络紧密纺机粗纱容量，减少换粗纱次数

通过合理调整细纱吊锭间距和粗纱卷绕参数，有效增加粗纱容量，延长了单只粗纱的使用周期、减少了粗纱落纱次数和细纱集体换粗纱次数。

2.7 稳定员工队伍，提高员工技术水平

通过降低各工序断头、实行机械化运纱、减轻劳动强度等措施来改善员工的劳动环境；通过改进食堂设施和卫生条件，提高饭菜质量，购买饮水机提供质量好的放心水等措施来改善员工的生活条件；通过每年对员工工资给予一定幅度的增长、对先进工作者和管理骨干每年组织旅游等措施来提高员工的凝聚力，很好地稳定了员工队伍。

新工进厂后，我们除了基本培训外，还指定德才兼备的师傅给予一对一帮教，加快提高操作水平，尽快达到额定看台。

坚持每年举行一次技术大比武，比武前进行理论学习考试和操作测试，对比武优胜者进行表彰奖励，有效地促进了员工操作水平的提高。

实施技师评聘制度，设**技师、副**技师、技师和助理技师职务，并制定相对应的技能和业绩要求，每年进行考评，张榜公示，听取意见，对德才兼备、技术高超和较高超的保全保养师傅分别给予相应的待遇。

2.8 精简设备维修人员

目前除细纱工序保留轮班机修工外，其他工序全部取消，只保留白班保全队，每人的责任机台增加了，但通过运行，故障比过去还减少了，白班平车队还担负着本工序改品种，集体换粗纱，清花开包、原棉搬运进车间、成品纱搬运上车等任务，这些工作都没有额外增加用工。

3 结束语

我公司通过苦练内功，实现了节能降耗、减少了用工。经测算，每年节电一项可减少成本136.8万元；境地用工每年可减少成本66万元，合计共减少成本202.8万元。另外我公司还开发了附加值较高的新产品，如色纺纱、多组份纤维混纺纱、功能性纤维纱等，提高了产品附加值，多措并举，克服了当前的不利形势，开创出了经营业绩稳步提高的良好局面。