龙峰给出的答案是，不比规模比品质，做好有内涵的“加法”，提高市场竞争力。
高位“嫁接”**的智能制造、绿色制造理念和技术，龙峰正一步步将新工业园打造成全球**的锦纶织造工业园，推动劳动密集型产业朝高端制造业迈进。去年，行业权威机构授予龙峰“中国锦纶新材料行业**”的金字招牌。
做**的智能制造
4万平方米车间，1000多台智能织机，只要60多名工人。
龙峰新工业园，一期织造车间去年3月投产，二期今年初开建，预计11月建成。近日，记者一进车间，就被眼前的一幕所震撼。**层4万多平方米的车间里，1000多台由日本津田驹生产的智能喷水织机一刻不停地运转。
机器设备之外，竟见不到多少工人。“这是目前国内锦纶织造行业中单体规模*大、设备数量*多、智能程度*高的织造车间。”技术研发副总监卫巍介绍，加上旧厂区，龙峰目前拥有日本、瑞士进口的喷水织机2000多台，锦纶织造全实现智能生产。
龙峰这一步，是基于形势做出的主动突破。
2001年，龙峰建成投产，并不断发展壮大。2008年金融危机后，纺织业快速复苏，如何应对产业大规模扩张带来的激烈竞争？如何同时做到提高效率、降低成本、提升品质？
龙峰提出“无人化”目标，且要做就做***的。
“按传统的生产方式，新工业园一期织造车间1000多台设备三班轮流运转，至少需528人。”卫巍说，“现在三班运转只需152 0173 3840人，平均一班60多人，降低64%的用工量。”
织造的上道环节，是穿棕。一个盘头约有1.5万条纱线，若手工穿棕，一名熟练工**只能做一个盘头，效率不够高，且质量没保障。公司引进的瑞士史陶比尔自动穿棕机，每台可代替30名员工，效率、质量均有大幅提高。
值得一提的是，龙峰引进智能设备，并不照单全收。作为津田驹在全球的*大买家，公司在订购这1000多台智能喷水织机时，向对方提出6大项48小项的技术改进要求，以更好满足自身实际需求。
“瞧，在这里织出的锦纶布，密度高、韧性强，又有很好的透气性。”在一台喷水织机面前，卫巍用手扯了扯已织好的一段锦纶布说，“这*适合做轻量型羽绒服的面料了。”
目前，龙峰正与国际知名的机器人企业洽谈，以在更多生产环节设计使用机器人作业系统。其中，卸布、运布环节有了初步的设计方案。
绿色低碳渗入产业细胞
生产1万米锦纶布，仅需新鲜水0.3吨，废水零排放。
纺织业就是污染的代名词之一？在龙峰，固有的认识正在被改变，纺织完全可变身“绿色纺”“低碳织”。
喷水织机，需采用喷射水柱牵引纬纱穿越梭口。那么，龙峰的用水达到什么水准？
卫巍提供了一组数据：通过设备引进和工艺改进，龙峰每生产1万米锦纶布，需取用新鲜水0.3吨；现在行业平均水平为4-5吨。“在锦纶织造行业，生产过程取用新鲜水多与少，是衡量织造水平低与高的重要标准。”
新工业园一期织造车间的年产能，在2亿-3亿米。待二期投产后，累计至少有4.5亿米。由此产生的节水量，可想而知。
去年，龙峰参与起草了长丝织造产品取水定额国家标准。距离标准的执行尚有时日，但龙峰已早早跑赢对手。
节水，龙峰还有别的杀手锏。通过与同济大学合作，龙峰新工业园的中水回收系统作用明显，对生产用水处理后，实现废水零排放。95%的水质达到可养鱼的标准，全回收再利用；剩余5%的固废沉淀，则通过挤压送往垃圾焚烧厂。
做好有内涵的“加法”，绝不仅仅只是改造生产流程，节约生产成本，提高产品市场竞争力那么简单。对正在加快建设全国**生态文明先行示范区的福建而言，传统产业转型升级，离不开“生态友好”四字。产业内涵发展，须有更亮的生态底色。
除了水，电亦是纺织业需大量消费的资源。龙峰的“电文章”，和“水文章”一样吸引眼球。
“公司决定投资2亿元，与华电集团合作，在龙峰新工业园建设设计规模达5兆瓦的屋顶光伏发电项目，提供生产用电。”卫巍说，目前，项目方案已通过审核，等二期织造车间建成后，将在一、二期厂房屋顶同时施工。
5兆瓦的屋顶光伏发电项目，其发电量相当于龙峰年用电量的三成。如此一来，标准煤的消耗量将减少不少。
透过“水文章”、“电文章”，龙峰努力做好“加减法”——“减”的是成本，“减”出生产方式转型升级的空间和潜力；“加”的是效益，“加”出决胜未来的底气和资本。
高端制造业的基因，正向龙峰的每一个细胞渗透……
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