今年政府工作报告中提出，要实施“中国制造2025”，坚持创新驱动、智能转型，加快我国从制造大国向制造强国迈进。为实现这个目标，传统制造业亟待提升劳动效率和先进设备的使用率。
中国纺机协会近日表示，我国纺织工业从整体上说，近几年来科技进步成绩明显。
早在2012年底，浙江、江苏的传统制造企业中就逐渐兴起“机器换人”，众多企业纷纷引进现代化、自动化的装备进行技术改造。近两年，“机器换人”也在全国掀起了一场浪潮。为此《中国纺织报》记者对行业的“机器换人”情况进行摸底。
发现近些年，化纤设备智能化主要表现在数字化控制和网络通讯方面，目前不仅生产车间到管理层可以做到网络通讯，远程控制、远程诊断也可以实现。在故障停车、故障连锁等方面自动控制水平也有较快提高。通过数字化控制，化纤机械设备精度提高了，可靠性提高了，操作工艺稳定了，从而使劳动用工得到精简。但是，放眼全行业，国产纺机的自动化、智能化、连续化还有很多工作要做。
浙江理工机械学院副院长胡旭东告诉《中国纺织报》记者，目前化纤设备主机与国外先进设备水平差距不大，然而在生产装置自动化程度不断提高的情况下，输送包装等环节的自动化需要化纤生产企业进一步突破。棉纺行业的“机器换人”和化纤行业存在同样问题，就是单机设备自动化程度高，但是生产的连续化水平有待提高。
他指出，国外从棉条到粗纱、粗纱到细纱、细纱到络筒之间都已有成熟的自动化运输线，如德国青泽、日本丰田等公司推出的连续化生产线，整个过程无需人工介入。国内纺机企业虽然取得了一些成绩，但和国际上的先进设备相比，我们在自动化、连续化水平，在线质量监控及设备的稳定性、可靠性等方面仍有一定差距，同时粗细联及细络联在国内的应用还相对较少。
以粗纱自动落纱与粗细联技术为例，每万锭可少用工5人，且可减少人工落纱的粗纱疵点，对提高纱线质量也有帮助。此外，将传统粗纱机改为多电机自控制粗纱机，使每个工人看台数从原有1~2台增加到看3~4台，由于粗纱自动落纱技术推广及工人看台能力的提高，可使粗纱工序的用工比原来减少50%左右。
与棉纺和化纤行业不同，印染设备的智能化和数字化不仅能够节约人力，更主要的是能够更加环保，因此印染设备智能化、数字化显得更加迫在眉睫。
在不久前接受《中国纺织报》记者采访，中国纺机协会副会长李毅也表示，虽然各种在线监控系统相对成熟，能实现对生产过程中各种信息的采集和处理，企业研发产品基本实现单机智能化，但在不同生产工序之间能真正实现全流程智能化的很有限少，目前只有山东康平纳集团研发的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”能实现智能化连续生产。
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