涤纶拉伸丝的单丝平直、光滑，相互间排列紧密，蓬松性较差，只能用于仿丝型织物，使其的应用受到了限制。为此，采用多种改性方法使它增加新的性能，以扩大其应用范围。
假捻变形是其中*重要的一种物理改性方法。涤纶假捻变形丝于152 0173 3840年问世，有高弹丝、中弹丝和低弹丝。其中，低弹丝既有一定的弹性、蓬松性，又有制作外衣所需的几何尺寸稳定性，应用较广。
涤纶长丝经假捻变形基本上是生产低弹丝。假捻变形方法有转子式和摩擦式两大类。转子式假捻变形开发较早，产品质量也较好，但生产效率没有摩擦式高。目前，拉伸丝的假捻变形机大多采用转子式，亦有用转子式假捻变形机对POY丝进行拉伸变形。
假捻变形原理
1.假捻
若固定丝条的一端，握持住另一端使其自身转动，每转动一圈，丝条就加上一个捻，逆时针方向转动得到S捻，顺时方向转动得到Z捻。若将丝的两端均固定，握持住中间部分转动，以握持点为界，上、下两部分将分别得到捻数相同、捻向相反的捻。
若丝以运动的方式通过两端固定点并旋转握持点，加捻则发生变化，顺着丝的运动方向，在握持点以前，丝被加上了捻(假设是Z捻)；经过握持点后，则加上与Z捻个数相等的S捻。由于握持点上、下的捻向相反，实际上将握持点以前加的Z捻全部解开。这种先加捻、后解捻的过程称为假捻。
在假捻变形机上，小转子是旋转的握持器，喂人辊和中间辊既固定丝的两端，又将丝不停地向前输送。丝进人小转子前被加捻，出小转子后被解捻，*终丝上无捻。
2.加热和冷却
加热和冷却是利用合成纤维的热塑性获得假捻效果的必要条件。在假捻过程中的加捻阶段进行加热，其目的是利用分子的热运动消除因加捻而产生的内应力，使加捻变形固定。另外，丝条受热后塑性增强，刚性减弱，可以降低加捻张力，便于加捻。
冷却的目的是使加捻变形得到的塑性变形固定下来。如果处于热塑性状态下的丝立即通过旋转握持器(小转子)，解捻将不起作用，产生蓬松性*差的僵丝。冷却到二次转变温度(玻璃化温度，81℃)以下时，加捻后的形变已固化，虽经解捻，但每根单丝仍保留原来的卷曲形状，显得蓬松有弹性。
综上所述，假捻变形是利用丝的热塑性，加捻之后加热定型，接着进行冷却，冷却之后把所加之捻全部解开。由于加捻之后经加热和冷却，丝的弯曲形状已固定，解捻之后丝仍然保持弯曲形状。
转子式假捻变形机的工艺流程
转子式假捻变形机的工艺流程见图9-7。经过平衡的拉伸丝筒子装在原丝小车或台架上，两个筒子为一组，头尾相接，一用一备。
拉伸丝经过出丝张力调整后**进人切丝器。当有断头时，控制器落针下垂，将电路导通，切丝器动作，将丝切断，防止产生绕辊。喂人辊与中间辊之间是假捻变形区。丝在**热箱(变形热箱)中被加捻和加热，经冷却区后，穿过假捻装置的小转子中心孔和横销后被解捻。
丝离开中间辊后即进入定型区。经过解捻后的丝从第二热箱(定型热箱)中穿过，完成定型。出丝辊与辅助辊之间为定型丝稳定和卷绕张力调节区，丝在这个区内穿过断丝探测器。经过假捻变形的丝从辅助辊送出，经过上油辊到筒子架，卷绕在筒管上。
在整个变形工艺流程中，丝路较长。为便于操作、降低设备高度和占地面积，生产中采用按流程迂回前进的办法。
假捻变形工艺条件
假捻变形的主要工艺条件可归纳为四个，即捻度(Twist)、张力(Tension)、温度(Temperature)、时间（Time），由于它们英文名称的**字母均为T,所以常称为四“T”。
在设定工艺条件时，既要考虑假捻变形丝的质量，又要考虑可加工性。设定的顺序**是捻度和**超/欠喂率(断头、上染率、强度等均与之有关)。
捻度确定以后，即可根据假捻机的性能和操作水平决定小转子转速和车速。然后根据对成品的卷曲特性和染色性能要求决定第二超/欠喂率和**、第二加热器的温度。*后确定卷绕超欠喂率和其他成形条件，以期得到成形良好的筒子。
1.捻度
捻度是假捻变形丝假捻度的简称。捻度高，变形丝卷曲细密，外观蓬松，手感柔软，总卷曲率高，但强度下降，加工中易产生断头，易产生捻度不匀和叠捻。捻度低，变形卷曲稀疏，卷曲螺距大，外观毛糙，蓬松性差，但加工中断头少。捻度高到一定程度，还会因加捻界区的剪切应力过大造成变形丝强度大幅度下降。
捻度与原丝的线密度有关，通常按下列经验公式确定：
式中：α为捻度系数(0.85～1.0)；T为假捻度(捻/m)；D为原丝线密度(dtex)。
在实际生产中，由上式计算的捻度还需根据生产和产品质量进行适当调整。
捻度是由小转子带动丝旋转得到的，捻度值等于转子转速除以中间罗拉的线速度。小转子转速的波动或者张力波动均会造成捻度不匀。捻度不匀是染色不匀和其他不匀的原因之一。为了保证捻度的均匀性，小转子转速波动控制在2%以内。
2.张力
(1)加捻张力和解捻张力 加捻张力是指从喂人辊至小转子之间加捻区的张力，解捻张力是指从小转子横销到中间辊之间解捻区的张力。加捻张力和解捻张力是原丝性能、设备和工艺条件的综合反映，其中**超/欠喂率的影响*大，可以通过调节**超/欠喂率来调节加捻张力和解捻张力。
在假捻过程中，加捻张力和解捻张力应尽可能低一些。因为低张力下加工而成的低弹变形丝卷曲直径大，卷曲细密，蓬松性和集束性好，强伸度适中，染色吸色性高，并能减轻丝路中易损件的磨损，减少毛丝。
但加捻张力和解捻张力太小，会使气圈变大，丝与加热器接触状态不稳定，加热不匀，导致张力波动大、捻度不匀和染色不匀，并产生难以通过小转子的捻结，造成断头。加工速度愈高，这种现象愈严重。因此，车速提高时应适当减小**超/欠喂率。另外，张力过低生头困难。
实际生产中常将加捻张力控制在0.07～0.22 cN/dtex范围内，*好为0.09～0.1cN/dtex，相应的**超喂率为2%～4%。
解捻张力除受加捻张力的影响外，还与转子横销的材质有很大的关系。横销摩擦阻力小，解捻张力低。实验证明蓝宝石横销较理想。此外，原丝的特性，如杨氏模量、单丝根数、油剂种类和丝条的含油量以及丝条与横销的包角，均对解捻张力有很大影响。解捻张力一般为加捻张力的3～4倍。
解捻张力与加捻张力之比(K值)是衡量操作稳定性的尺度。如此值过小，则加捻效率(实际捻数与给定捻数之比)低过大，则因摩擦阻力升高，易产生断头、毛丝、紧点等疵点。
(2)定型张力 定型张力是指中间辊与出丝辊之间的张力，由第二超喂率调整，一般超喂率为10%～20%。
随着第二超喂率增加，变形丝的卷曲性、丰满性、集束性和染色性变好，但残留扭矩有增大的倾向。若超喂率太大，如大于30％，易出现绕辊，影响加工，还会造成热定型不匀，影响染色性和蓬松性。
若超喂率太小，变形丝的蓬松性显著变差，如小于8%，将几乎看不出卷曲。另外，变形丝的抱合力随第二超喂率的减小而变差，到一定程度，将出现圈丝。
(3)卷绕张力 卷绕张力是指从出丝辊到卷绕筒子间的张力。有的设备装有辅助辊，将卷绕丝分成两段分别调节其卷绕张力。卷绕张力不仅关系到筒子成形的好坏，而且关系到染色性和织造时的退绕性。
卷绕张力大，筒子密实，硬度高，退绕性好，但丝的弹性和染色性差。卷绕张力小，运输过程中易塌边损坏。卷绕张力一般控制在0.07～0.11 cN/dtex之间。
3.温度
(1)**热箱温度 丝条在**热箱中为接触加热，它的温度与假捻变形丝的卷曲性和染色性有重要关系。随着温度的升高，加捻张力小而均匀，解捻后卷曲形状保持充分，卷曲性能好，但强度有下降的趋势；染色吸色性则先降低后升高。综合考虑，**热箱温度一般取190～220℃为宜。
(2)第二热箱温度 第二热箱也称定型热箱。丝条在第二热箱中是非接触加热。变形丝在第二热箱中处于低张力状态，假捻产生的卷曲丝网有自由收缩的机会，卷曲力弱的丝圈会因收缩而消失，变形丝的卷曲性降低。
但经过第二热箱定型，可进一步消除卷曲应力，使卷曲更加牢固，尺寸稳定性变好，残留扭矩减小，加之结晶的进一步完善，沸水收缩率降低。
第二热箱的温度通常在**热箱温度士15℃的范围内选择。温度低，卷曲性好；温度高，卷曲性差。若卷曲性差，染色性能也会变差。
(3)车间温湿度 变形车间的温湿度对变形丝的质量无明显影响，但与加工性能有一定关系。温度太高或湿度太低，操作困难，易断头。特别是温度、湿度波动大时，更为明显。车间空调应着重于如何保持原丝架温湿度的稳定，其控制值可视季节而定，以节约能源。一般温度控制在25℃，相对温度为70%。
4.时间
(1)变形加热时间 要使丝条达到一定温度，除与变形热箱的温度有关外，还与丝条在热箱中的停留时间有关。实验证明，使丝条达到预定温度的时间至少需要0.18s。一般控制在0.2～0.6s范围内。也可提高温度，缩短变形加热的时间，提高生产效率。
(2)冷却时间 冷却时间由车速和冷却区长度决定。冷却时间短，丝条冷却不到玻璃化温度之下，影响解捻。冷却时间长，需增加冷却区长度或降低车速，使设备复杂，生产效率低。一般控制在0.1～0.3s，保证丝条温度低于81℃即可。
(3)定型时间 定型时间由车速和定型热箱长度决定。定型时间不应小于0.24s。在第二热箱中，因解捻后的丝条有较大的卷曲受热面积，加热效果较好，采用0.3～0,4s的时间可完成定型作用。第二热箱的长度通常设计为**热箱长度的70%左右。
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