笔记丨锦纶厚弹力网眼织物生产工艺

由于这类锦纶经编厚弹力网眼织物中氨纶含量偏高(一般为15%~30%),纤度较大(140~420 dtex),染色和定形较为困难。若按化纤类弹力针织物常规工艺生产,成品*易产生明显的直条和卷边现象。为此,对该产品的前处理和定形工艺流程及工艺条件进行优化筛选,取得了良好的效果。

1.工艺试验

1.1材料和设备

织物来料加工的锦纶经编厚弹力网眼织物(主要规格70 D锦纶×210 D氨纶,70 D锦纶×140 D氨纶,40 D锦纶×280 D氨纶,70 D锦纶×420 D氨纶等)

试剂：除油剂8099,纯碱,螯合剂,冰醋酸,硫酸铵,浴中柔软剂440,酸性匀染剂NEW(德美化工)。

染料：酸性红E-BNL,酸性黄E-2FL,酸性蓝E-BGL。

设备;六槽连续式精练缩码除油水洗机,高温高压溢流染色机,树脂拉幅定形机。

1.2工艺流程

水洗→染色→脱水→中检→定形→高温缩水→脱水→中检→烘干→成检→包装

2.工艺流程的确定

2.1前处理

2.1.1工艺流程

采用化纤类弹力针织物常规染整生产工艺流程(水洗→前定→染色→脱水→中检→成定→成检→包装)对锦纶厚弹力网眼织物进行加工,织物布面会产生明显的直条现象。这可能是氨纶整经后残留油剂沾污影响上色所致。氨纶整经使用的油剂以机油或白油为主,还添加有其它的润滑剂和大分子结构的浆料。

锦纶厚弹力网眼织物所用氨纶纤度大,含量高,如果百检经水洗或干洗后立即进入前定形,织物上尚未完全除去的残留物在高温条件下游离至纤维表层,形成焦油渍的斑疵。鉴于此,设计了新的前处理工艺流程:水洗→染色→脱水→中检→定形。即百检水洗后直接进入染色。经脱水、中检、成品定形后,布面的染色效果得到明显改善,上色均匀性好,无肉眼可见的直条或黄色点状物。

2.1.2水洗除油方式

目前,化纤类弹力经编织物水洗除油方式主要有两种:一是染缸内水洗除油,二是平幅水洗机水洗除油。染缸内水洗除油工艺简便、工序少、成本低,但由于弹力经编织物含有氨纶,缸内水洗前要求松打布,百检堆放在布车内容易形成挤压折痕。另外,氨纶含量高的经编弹力针织布,松打布后还需钉边缝合,以防止布边卷曲而形成卷折痕。而采用平幅水洗机水洗除油方式,由于网带式蒸箱使织物处于无张力的松弛状态,百检进出网轮前后配置有展布罗拉,可以获得充分自由收缩;转鼓上方分布6支高压喷水管,可进行大流量喷淋,加上外置水泵循环系统,能够使槽内的水洗液产生上下均匀搅动,具有较好的水洗效果。因此,实际生产中选用平幅水洗机水洗除油的方式。

2.1.3平幅水洗机水洗除油工艺条件

(1)设备

六槽连续式精练缩码除油水洗机,布速30m/min。

(2)水洗除油工艺流程

松式打布→浸渍精练液(55℃)→精练(80℃)→精练(95℃)→真空吸水→热洗(85℃)→真空吸水→热洗(75℃)→真空吸水→中和(60℃)→真空吸水→冷洗(常温)→真空吸水

(3)水洗除油工艺配方

2.2染色

采用高温高压溢流染色机进行染色。该机型运行过程中喷嘴液流对锦纶经编厚弹力网眼织物的冲击较小,可以减少水对织物的冲击,减少起毛起球现象,改善织物手感和提高布面整洁度。

2.2.1染色工艺曲线

工艺说明:

百检进缸后在机内运转5min,按规定用量缓慢加入助剂。

④助剂加入后缸内继续运转5min,染料溶解过滤后打入副缸,以1∶100温水稀释后再打入主缸内。

常温匀染5min后,加入缓冲剂硫酸铵,调节pH值至5~6,控制均匀上色。

按规定程式进行染色。

2.2.2染色处方

锦纶厚弹力网眼织物(浅咖啡色)

酸性红E-BNL/%(owf)0.0265

酸性黄E-2FL/%(owf)0.025

酸性蓝E-BGL/%(owf)0.0093

酸性匀染剂NEW/(g/L)1

硫酸铵/(g/L)1.5

醋酸/(g/L)0.1

浴中柔软剂440/(g/L)2

2.3后整理

2.3.1工艺流程

锦纶厚弹力网眼织物水洗后直接染色,染色后再进行前定形。如果百检未经过定形,成品幅宽的稳定性差,两布边卷曲严重。经裁剪后,大片料两边向上翘,小片料翻卷成条状,给成衣加工带来困难。采用成品定形两次的加工工艺,卷边现象无明显改善,且影响手感。为此,拟定了以下成品定形加工工艺:定形→高温缩水→脱水→中检→烘干→成检→包装。

在成品定形后增加一次进缸高温缩水、烘干工艺,百检在染缸内经过一定时间的热洗,使其在加工中受到的张力得到恢复,且后整理加柔软剂采用低温烘干,既保持了成品的尺寸稳定性,又获得了较好的弹性和手感。

2.3.2定形工艺条件

(1)设备

树脂拉幅定形机。

(2)工艺条件

定形温度第1~2节烘箱200℃,第3~8节烘箱195℃,第9节烘箱190℃。

车速30 r/min。

热循环风机转速3 500r/min。

染色织物以湿态进入烘箱,故前两节烘箱温度会因水分蒸发而降低,布面实际受热温度比后几节烘箱低,因此前两节定形温度的设定要偏高5℃,以提高定形效果。*后一节烘箱温度的设定比前几节低5℃,这是因为*后要进入冷风区,这样有利于布幅稳定和改善手感。

2.3.3高温缩水工艺条件

(1)设备

高温高压溢流染色机。

(2)工艺条件

温度80℃

保温时间20 min

浴比1∶12

工艺中选择80℃热缩水,以避免过高温度造成水洗掉色。深色追加0.1%~0.3%冰醋酸,有助于减轻水洗后残留染料重新上色现象,并相应地提高颜色深度和水洗牢度。

2.3.4烘干工艺条件

(1)设备

树脂拉幅定形机。

(2)工艺条件

烘干温度第1~2节烘箱155℃,第3~8节烘箱150℃,第9节烘箱140℃。

车速50 r/min。

热循环风机转速3 500r/min。

由于成品定形已将布幅和织物克重稳定在工艺设定范围内,所以烘干只需恢复到设定要求即可。要求后车操作工随时掌握布面的干湿度、织物幅宽、克重、手感、卷边等情况,通过控制车速以满足客户的下单要求。

3.结语

通过优化锦纶厚弹力网眼织物的前处理、染色和定形工艺,解决了染色后的布面直条现象。工艺采用先前处理后再直接进缸染色;成品定形注意控制定形温度和车速,将定形后的织物幅宽和克重稳定在工艺设定的要求内,高温缩水使织物在加工过程中受到的张力得以恢复,从而有效地解决锦纶经编厚弹力网眼织物因氨纶纤度大和含量高造成的布面直条、织物卷边现象,使产品质量达到客户的*终要求。