全聚赛络纺纱技术是结合了全聚纺技术与
在全聚赛络纺纱过程中，两根单股纱之间的距离对成纱质量有着重要的影响。若距离过小，赛络纺纱效果不明显，不仅影响纱线的强力、毛羽，而且还会恶化纱线的条干。若距离过大，两股单纱之间的夹角过大，使得两股单纱所受的纺纱张力不平衡性增大，两股单纱内纤维受力不平衡，造成纤维的转移不平衡，纤维受力不均匀，纤维容易断裂或者相互缠结在一起影响纱线的成纱质量。因此，在实际纺纱过程中，应选用合适的双喇叭口间距。
在经过全聚纺纺纱系统改造的QFA152 0173 3840型细纱机上安装赛络纺装置并纺制CJ23.8tex纯棉赛络集聚纱，细纱捻系数为320，钢丝圈型号为6903型4/0，锭速为13000转/分钟，隔距块为2.75，负压为2000帕，双喇叭口间距分别为2毫米、6毫米、10毫米，粗纱定量为4.0克/10米，粗纱捻系数为103，在其他纺纱工艺参数均相同的情况下，分别选择3种不同的双喇叭口间距进行纺纱实验。
采用YG172A型毛羽仪测试成纱3毫米以上的有害毛羽数；采用YGI35G型条干仪测试成纱条干CV值和千米细节、千米粗节、千米棉结；采用YG063型单纱强力仪测试成纱断裂强力、断裂强度和断裂伸长率。每项测试6个管纱，取平均值。测试环境温度2℃左右，相对湿度为65%左右。
6毫米左右的间距，条干*佳
由测试结果可知，喇叭口间距为6毫米时，纱线条干*好，间距为10毫米的次之，间距为2毫米时纱线的条干*差。其中，双喇叭口间距为2毫米时，纱线的粗节*多，间距为10毫米时，纱线的棉结*多。当喇叭口间距增大时，两根纤维须条以一定的间距被牵伸并且在加捻的作用下并合成纱，两根须条之间的粗细节相互弥补，有助于改善纱线的条干。但若两根须条之间的间距过大，在加捻成形的过程中会造成两股单纱之间的夹角过大且汇聚点相对导纱钩较高。此种情况下，捻度向上传递时的不稳定性增加，两股纱条上捻度分配不均匀，两股单纱受力不一致，不仅导致纤维转移及排列不一，进而影响单股纱的条干，而且在两股单纱相互缠绕合成时，产生棉结或者粗节现象，影响纱线的条干。但若喇叭口间距过小，则不能体现赛络纺的纺纱特点，在集聚区内两股纤维须条会出现相互交错现象，增加负压对须条内纤维的整理集聚负担，对纱线的条干不利，成纱会出现较多的粗节及棉结。
间距扩大，强力增长趋势
实验结果表明，随着喇叭口的增大，纱线强力有增大的趋势，当喇叭口间距增加到10毫米时纱线的断裂强力呈略微减小的趋势，但纱线的断裂伸长率仍然处于增大的状态。喇叭口间距为2毫米时，成纱的赛络效果不明显，两根须条并合在一起的几率较大，负压对纤维的整理集聚度有所下降，须条内纤维之间的抱合力下降，纤维之间易滑脱，从而不利于纤维强力。同时，在加捻成纱过程中，纤维转移较为混乱，纱线表面的纤维排列整齐度不高，影响了纱线强度。喇叭口间距为6毫米时，两根须条之间有一定的间距，在牵伸集聚的过程中，两根须条不会相互交错在一起。在集聚区，两根须条均会受到较好的集聚效果，须条内纤维之间的抱合力较大，纤维不易滑脱，两股须条被加捻成的单股纱条表面的纤维排列整齐度较高且具有一定强力，两股单纱合股成的全聚赛络纱具有更明显的股线风格。喇叭口间距为10毫米时，虽然两根须条能够得到充分的集聚和加捻，纤维之间的抱合力增大，纤维不易滑脱，纱线受到外力作用时，断裂伸长率会增加。但是在合股加捻的过程中，两股单纱之间的夹角较大，导致两根单纱上的张力不稳定且不一致，不利于纱线的强力。
间距扩大，毛羽呈减少趋势
测试结果表明，毛羽根数随着喇叭口间距的增大，纱线表面的毛羽呈减少趋势。这是因为随着喇叭口间距的增大，两根须条之间的距离增大，两根须条均能得到更好的集聚效果。须条能够更加紧密的集聚，把须条边缘上更多数量集聚到须条内部，更多的短纤维被卷入到单股纱体内，单股纱体表面的长毛羽较少，两根单纱合股并捻时，能够把单纱上的长毛羽进一步的卷入纱体内，从而更大程度地减少了纱线表面的有害毛羽的数量。
通过在全聚纺改造后的QFA152 0173 3840型细纱机上加装赛络纺纱装置，结合全聚纺技术与赛络纺纱技术的优势纺制全聚赛络纱，并对双喇叭口间距对全聚赛络纱线性能的影响进行分析研究，可以得到了如下结论：在集聚负压及其他纺纱工艺一定的条件下，纱线表面有害毛羽的根数随着双喇叭口间距的增大而呈现减小趋势。为提高纱线的强力，在纺制中特全聚赛络纱时，选择尽可能大的双喇叭口间距。为改善纱线的条干，在纺制中特全聚赛络纱时，选择6毫米左右的喇叭口间距。在其他纺纱工艺条件一定的条件下，选择6毫米左右的双喇叭口间距所纺制的中特全聚赛络纱的综合性能*佳。
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