探讨
色纺纱的生产工艺原则总体类同于本色纺纱工艺，但由于纤维经高温染色烘干，棉纤维表面的棉蜡及棉纤维的天然卷曲均会遭到不同程度的损害，纤维与纤维之间的摩擦抱合力减弱，在染色过程中易结块，同时出现短绒增加，强力下降，马克隆值增大，细度变粗等，使可纺性得到不同程度的降低。同时为了减少色结，实行双清双梳工艺，纤维损伤需要加强保护。因此对梳理工艺提出了新的要求。
1色纺和白纺区别及其梳理难题
1.1 梳理对象不同
色纺和白纺梳理对象的不同见表1。
表中分析：经过高温，酸碱处理染色的棉或精梳普梳纤维条、网，二次梳理再成纱是*大的区别。采用原有的梳理针布配置和工艺，很难满足梳理的需要。
1.2 加工工艺流程区别
1.2.1白纺加工工艺精梳流程
普梳工艺流程：原棉→清棉→梳棉→一并→ 二并→粗纱→细纱→自络
精梳工艺流程：原棉→清棉→梳棉→预并→条卷（或条并卷）→精梳→混并→ 二并→粗纱→细纱→自络
1.2.2色纺加工工艺流程
普梳纱：（染色棉＋梳棉染色棉网＋本色棉→按比例称重混和→清棉→梳棉→混一并→混二并→粗纱→细纱→自络
半精梳纱：（精梳染色棉网＋本色棉）→按比例称重混和→清棉→梳棉→混一 并→混二并→粗纱→细纱→自络
全精梳纱：
（１）（染色棉＋精梳染色棉网或梳棉染色棉网＋本色棉）→按比例称重混和→清棉→梳棉→预并→条卷（或条并卷）→精梳→混一并→ 混二并→粗纱→细纱→自络
（２）（精梳染色棉网＋精梳本色棉网） →按比例称重混和→ 清棉 →梳棉→混一并→混二并→粗纱→细纱→自络
工艺流程对比分析：纤维在色纺中的流程较长，同时染色棉的梳理是*为关键。染色前的梳理已经对纤维造成损伤，染色后出现的纤维板结，棉结的增长和纤维梳理损伤都受到一定的影响，不易穿刺梳开的问题较为突出。
1.3 色纺质量控制的不同
若染色纤维含量或本色纤维含量在15%以下时，其本色纤维染色束纤维缠于纱上的，因颜色比较显现，都作为明显色结。色纱上明显色结易暴露于纱线表面，布面上特别显眼，在后整理难以去除和覆盖。因此，控制好纱线的棉结和籽粒很重要。混纺30%比例的可见色结控制在成纱100米8个以下，要求非常之高。色纺在质量控制上的差异见表2。
1.4色纺梳理技术难题
综合色纺纱线同白纱异同对比,色纺原棉，经过煮、漂，尤其是经过开松打击，索丝增多，棉结增多，成纱质量棉结很难受控。色纺加工纤维原料和梳理过程的二次清梳，梳理对象的变化是其特殊性；色纺纱对色结和强力要求非常高，在梳理中排除棉结和保护纤维损伤是其难点。因此在梳理过程中间既要控制纤维损伤，又要保证梳理效果是色纺梳理的关键点。质量控制难点：精细梳开纤维束，排除色结；减少纤维损伤，提高强力；充分梳理开纤维，排除细小杂质。
2 色纺梳理技术难题解决措施
2.1 增加齿密提高梳理能力
针布密密搭配是色纺基本要求，锡林针布发展的趋势纵向齿距扩大，横向齿距减少，实现梳理和短绒兼顾的效果。 FA201机型配置：配棉等级2.3级；纤维平均长度28 mm；针布配置：锡林AC2030×0152 0173 3840，道夫AD4030×01890，盖板TP45；色纺品种：C14.8 tex～29.5 tex；原棉短绒率19%。主要紧隔距工艺：锡林360 r/min,刺辊800 r/min, 锡林～盖板隔距0.13 mm、0.10 mm、0.10 mm、0.09 mm、0.10 mm；锡林～道0.10 mm； 前固定盖板～锡林0.13 mm。
问题分析：生条色结18/12粒/g ，短绒在24.5%。针布使用周期8个月。由于色纺对棉结控制较严，现有的齿密不能满足梳理的需要，通过选用齿密加密的针布，梳理质量得到了改善。针布AC2030×01540改为AC2040×01740的针布，盖板加密到MCH55,锡林～盖板隔距0.15 mm、0.13 mm、0.13 mm、0.13 mm、0.15 mm，可以满足梳理需要。针布1～3年的使用寿命。
2.2 整理区紧隔距对质量的影响
紧隔距强分梳在精细自由梳理区有非常明显的效果，但是紧隔距带来的短绒损伤大棉结增加。机型配置：莫代尔纤维29.5 tex赛络纺；锡林:AC2030×0152 0173 3840；道夫:AD4030×01890；盖板TPT45。紧隔距：前固定盖板0.13 mm。明显前固定盖板过紧造成纤维损伤，短绒增加。具体质量对比见表3。
问题分析：前固定盖板0.13 mm过紧造成纤维损伤，短绒增加。前固定盖板的辅助梳理隔距过紧，对纤维损伤严重。控制措施：调整措施前固定盖板调整为0.18 mm，短绒率5.2%，棉结11粒/g,效果非常明显。紧隔距重点在梳理区和转移区，即锡林～盖板0.13 mm～0.15 mm、锡林～道夫0.10 mm，锡林～刺辊0.15 mm～0.18 mm，能使梳理充分转移加强。
2.3 合理针布选型保护纤维减少损伤
锡林针布发展的趋势纵向齿距扩大，横向齿距减少，实现梳理和短绒兼顾。FA221B机型配置；色纺粘胶29.5 tex；锡林针布选用纵向齿距1.7 mm规格型号针布: AC2030×01740；道夫针AD4030×01890 ；盖板针布: TPT42。具体见表4。
从表4可以看出，通过选配锡林针布纵向齿距增加，对纤维的损伤减少，同时也提高了梳理效果。
2.4 优化刺辊速度控制棉结降低短绒
A186G梳棉机型，色纺棉刺辊1 040 r/min,锡林360 r/min，定量19.5 g/5 m，棉结高，短绒高。一是速比小不利于转移，刺辊高速返花，棉结增加。二是刺辊速度过高短绒增加。锡林刺辊速比在2.1以上利于转移，刺辊速度适度能够降低对纤维的打击，起到保护纤维的作用。具体质量优化对比见表5。
从表5可以看出，采用合理的刺辊速度和速比，减少了对纤维的打击和刺辊返花造成的色结，提高了质量。
2.5 锡林盖板工艺渐强分梳
锡林与活动盖板梳理区内梳理力的变化规律：梳理力由入口至出口逐渐变小是其隔距大小的理论基础。因而隔距变化应该从入口到出口逐渐变小，这种配置符合逐渐增强梳理强度的思想，也能避免纤维因梳理不当而受到严重损伤。色纺A186型梳棉机上 ，盖板106根棉色纺质量对比。采用渐进工艺后得到了改善，工艺优化见表6。
表中分析：渐进分梳隔距，减少原有隔距设计入口小，阻力大影响使纤维横向转移，出现分梳过程阻力大，纤维集聚造成棉网转移困难，落棉不匀且多。采用渐进隔距后，进口纤维的转移阻力减少，实现了渐进分梳，预分梳区加强梳理效果，为精细分梳区提供了条件，配合罩板落棉控制措施，能够提高梳理效果。
2.6 增加分梳原件提高梳理能力减少漏梳
在前区在增加分梳原件，加强对转移到道夫和锡林隔距点之前的纤维梳理，可以减少漏梳的影响。前固定盖板主要是对盖板与锡林梳理后的纤维进行整理，使纤维伸直度平行度进一步提高。加装固定盖板，增加了梳理面积和参与梳理的针齿。固定盖板能够强化梳理度，对漏梳进行补充梳理，有效提高分梳效果。在色纺棉FA201B型梳棉机加装后对质量的影响见表7。
由表中分析可知：加装前固定盖板后，使纤维在进入锡林道夫隔距点前，对漏梳的纤维束可以进行补充梳理，在多次分梳时为杂质的清除和短绒的排除提供了条件，能够有效提高产品质量。
2.7锥齿针布降低棉结保护纤维的措施
锥齿刺辊针布由于其棱角圆弧独特的设计，减少纤维损伤降低色结。齿尖锋利，齿顶面积小，对纤维具有良好的穿刺和一定的握持能力；针隙容量及良好的吸收与释放纤维的能力；针齿应锋利、光洁、耐磨，针面要平整。具体锥齿刺辊针布对质量的影响对比见表8.
表中分析：普通针布加密，对纤维的损伤较大，采用锥齿针布能够加密，提高梳理效果。
锡林锥齿针布：齿顶面积 ø 0.035 mm；普通针布L×b：0.08 mm×0.07 mm；齿距误差：锥齿针布：≤0.005 mm；普通针布：0.01 mm～0.02 mm。齿尖锋利度提高，穿刺能力增强，再加上齿身光洁度的提高，对棉结降低有明显效果。具体见表9。
表中分析：齿顶面积是针布锋利度的关键。色纺中纤维经染色后板结多，提高针布的锋利度能够提高穿刺能力对，棉结的降低有明显的效果。
3 结语
色纺纤维染色后可纺性能差，色结不易排出，采用双梳工艺，纤维容易损伤，造成强力降低的问题。在实践中通过工艺的优化，针布的合理选型配置，以及相关排杂工艺的调整能够在梳理过程中对纤维有效保护，充分梳理，精细排杂，为纺出优质色纺纱线提供有利的条件。
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