染色机的下机布面质量检查是染色工序中的一个重要环节，所有的印染厂都会在连续轧机出布处配备灯光台，设置一个质量管理点以加强对下机布面质量的检查和把关，发现问题也可以在**时间得到纠正和处理。染色落布质量检查的项目通常包括以下几方面。
一、原样色差
原样色差是指染色下机样与客户确认的标样之间的色差。染色车间在生产时**要进行大机打样，打样合格才能开机正常生产。下机色样应与标样很接近，但要留有染成品经后整理时色光变化的余地，特别是要注意有些颜色经特种整理色光变化会比较明显。对涂料染色而言很多客户要求的是水洗褪色后的效果，这就要求**时间对染色下机样进行水洗试验，观察水洗后的颜色是否符合要求。
对色时要注意刚下机的样布的布身温度高，含潮率低颜色还不够稳定，有经验的调色工艺员一定会将样布快速冷却和吸湿平衡后，放在标准光源箱中与标准色样对色。此外，在对色时还要注意是否存在同色异谱现象，印染厂常称为“跳灯”现象，这就应该注意分析原因，找出解决方案后才能继续生产。
为了尽可能达到客户标样要求的色光，印染厂在染色后的整理工序中（一般是在柔软整理时）可能会添加少量涂料色浆来调整成品布的色光。这种做法从技术上看是可行的，但对添忙涂料的量一定要有严格的限制。因为涂料用得太多会对染成品的水洗褪色牢度、摩擦牢度有影响，还要注意过多的涂料是否会引起“跳灯”现象。
二、边中色差和前口色差
边中色差是指一幅布左右及与布中间的色差，染色下机时出布工一般要在每箱取样三块全幅匹条（上、中、下各一块）缝好匹条加以对比，对边中色进行检查和监控。同时（染色车间都会要求）将每箱的取样按顺序排放好或剪好样布贴在样卡上，对前后色差进行检查和监控，以对比前后色差的波动是否在正常允许的范围之内，这样既可以发现每箱布的前后色差，也可以看整批布有无前后色差，如发现有问题也应**时间找出原因并作出调整和处理。
三、布面实物质量
布面实物质量指的是布面颜色的均匀度、丰满度等目测感受，染色下机布面不能有染色条花、染色不匀、白芯和染色不良等散布性疵点，特别是对于某些轻薄织物和某些规格的亚麻织物来说比较容易出现此类问题。发现问题后应立即停车，调整染色工艺，待染色下机布面的实物质量达到客户的要求才能继续开机生产。
四、布面疵点
这里提到的布面疵点是指局部性疵点（指可以计量和评分的疵点）。例如，布面上的色斑点、水斑、白斑、油污渍、皱条和色条等。这类疵点有可能是本机台出的问题，也有可能是前处理不良引起的问题。如这种布面疵点太多，超过标准允许的范围时必须停止生产，在现场分析判断原因并采取相应措施。
染色下机布面发现的疵点也有可能是百检本身带来的问题，例如，深色布面上发现的异纤维（棉用染料染色时不上色）和浅色布面上的色纱就是百检本身带来的疵点，特别是异纤维这种疵点也只有在染色后才能充分暴露出来；另外，有些百检布面的擦伤和*光、打包压死痕等疵病也可以在染色后变得比较明显。
在机台出布处动态检查下机布面质量，因布面运行速度较快（一般车速在50mm/min左右)， 肉眼检查布面难免会发生漏验现象，这一点应引起注意。
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