气流染色，由于浴比小，不仅因省水、省蒸汽、省染化料而节约能源、减少污染、保护环境，而且染色周期短，染色效果好，织物无损伤，手感**，尤其适合于一些高附加值的高档织物的加工，因而越来越受到人们的关注和重视。然而，气流染色技术和其他染色技术一样，在实际应用过程中，会遇到一些问题，如染色管差、缸差，织物的起毛起球、折痕、点疵等。产生这些问题的原因是多方面的，如纤维性能的问题、半成品质量问题、染色工艺问题等，本文主要从设备本身的角度，对这些常见问题做出分析探讨，提出解决措施。
(2)布速的差异。气流染色中，染液与织物的交换次数由染液循环频率和布速来确定，而同缸的染色中，每管的染液循环频率是相同的，因此，在每管布长基本相同的情况下，布速的差别如果太大，就会引起织物与染液交换次数上的较大差异而产生管差。
(3)染液喷嘴的堵塞。染液喷嘴严重的堵塞，会造成染色无法继续进行，这是完全不允许的，而轻微的堵塞，虽然不影响继续染色，但可能引起染色管差，因为，正常情况下，每个喷嘴的口径和喷液量是基本相同的，但如果有堵塞，喷液量就可能存在差异，每管喷嘴喷液量的差异较大时就会产生染色管差。造成堵塞的原因是有线头、或太多的长绒毛和其他杂物进入喷嘴内而又不能被染液冲洗掉。
(4)气流喷嘴的泄漏。喷嘴系统内，气流喷嘴安装在喷嘴座上，安装好后，气流喷嘴织物进口侧和气液二相的混合室之间应有较好的密封，如密封不严，一是会影响到染液的雾化效果，二是染液会泄漏到气流喷嘴的进口侧，如果漏夜严重，就意味着在喷嘴系统内参与和织物交换的染液量减少，因各管气流喷嘴的这种泄漏而造成与织物交换的染液*的差异较大时，就会产生管差。
一是在*初的设备调试试车时，注意检查喷嘴，注意多清洗几次管路与缸体，将因制造或运输安装等原因而残留的杂物清洗干净；
二是百检要缝头，同时，布头上的塑料或纸质标签应撕掉，避免染色过程中线头或标签的脱落造成过滤网、泵或染液喷嘴的堵塞；
三是定期清洗过滤器中的过滤网；
四是生产过程中，应经常注意喷嘴压力的变化，如喷嘴压力升高，说明喷嘴有堵塞，就应及时进行清理。
(2)工艺的一致性。同一色的一批布，同时在不同的染缸内染色时，如果浴比、工艺设计的温度、升温速率、保温时问、布速、染化料的加入方式和加入时间等等存在明显差异，就会引起缸差。所以必须做到工艺的一致性，避免因工艺上的差异而引起缸差。
(3)设备本身的差异。设备本身存在某些差异是无法避免的，如一些零部件的设计和制造公差、检测元器件之间的灵敏度和精确度差异等，一般来说，这些差异不足以引起染色缸差。但是，如果有些关键零部件之间的制造差异太大时，就可能会起染色缸差，如喷嘴系统中，气流喷嘴与喉管之间的间隙，在同一个缸的各管之间，这个间隙会做到基本一致，但不同的缸之间，这个间隙在设备制造过程中就可能会存在较大的差异，由于这个间隙关系到染液的雾化程度和染液的喷洒状态，它的差异太大时就会引起缸差。
要避免染色过程中的这种织物点疵，就要降低珠状染液对织物的撞击力，也就是说要降低珠状染液的速度以减少其动能，这可以通过减小风量降低气流速度来满足。因此，对于一些相对较为娇嫩的轻薄织物，在气流染色时，为了避免产生织物点疵，应降低风机电机频率以减小风量，提高提布电机频率以满足布速要求。
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1.管差
管差是指同缸织物染色中，各管织物之间的染色色差。
产生管差的原因是多方面的，其直接原因分析如下：
(1)每管配布量的差异。气流染色中，染液与织物的交换是在喷嘴系统内完成的，交换的频率与织物循环的周期有关，而织物的循环周期由布速和布长来确定，布速由风量和提布辊速度控制，一般来说，同一机台的各管布速是基本相同的，因此，如果各管布长差别太大，就会产生各管织物运行的循环周期的较大差异，也就是说，在染色时问内，各管织物与染液的交换次数会有较大差异，从而引起染色管差。
(2)布速的差异。气流染色中，染液与织物的交换次数由染液循环频率和布速来确定，而同缸的染色中，每管的染液循环频率是相同的，因此，在每管布长基本相同的情况下，布速的差别如果太大，就会引起织物与染液交换次数上的较大差异而产生管差。
(3)
(4)气流喷嘴的泄漏。喷嘴系统内，气流喷嘴安装在喷嘴座上，安装好后，气流喷嘴织物进口侧和气液二相的混合室之间应有较好的密封，如密封不严，一是会影响到染液的雾化效果，二是染液会泄漏到气流喷嘴的进口侧，如果漏夜严重，就意味着在喷嘴系统内参与和织物交换的染液量减少，因各管气流喷嘴的这种泄漏而造成与织物交换的染液*的差异较大时，就会产生管差。
因此，根据上述的原因分析，为了防止染色管差，从生产上应注意规范管理，科学安排，做到每管配布量不能差别太大。
操作上注意调节每管布速的一致性，布速由风量和提布辊速度控制，而每管风量的分配已从结构设计原理上考虑到了其均衡性，因此应注意调节每管提布辊速度的一致性。
对于喷嘴的堵塞：
一是在*初的设备调试试车时，注意检查喷嘴，注意多清洗几次管路与缸体，将因制造或运输安装等原因而残留的杂物清洗干净；
二是
三是定期清洗
四是生产过程中，应经常注意喷嘴压力的变化，如喷嘴压力升高，说明喷嘴有堵塞，就应及时进行清理。
气流喷嘴的泄漏，与连接方式、密封结构和安装等有关，如果安装到位，仍有较大的泄漏，则说明气流喷嘴的密封和连接结构存在不足，应改进并更换。气流喷嘴是关键零件，设备制造商一般都有各自的专利保护。
2.缸差
缸差是指在不同染缸之问染色而出现的染色色差。
产生管差的原因，在缸与缸之间，同样可能会引起缸差，此外，还有其他的如工艺、设备、操作等一些因素也可能会引起缸差。
(1)排缸与配布。同一色大批量生产时，就会涉及排缸与配布量的问题。如果缸型相同，每缸的配布量不一，就可能产生缸差。如果有几种缸型，比如两管的染缸和四管的染缸，缸型的差异，也可能产生缸差。因此，在配布排缸时，应尽量做到同一色的一批布在同一缸型染缸染色，同一缸型染缸排不下时，应注意生产过程中的调色和对色。
(2)工艺的一致性。同一色的一批布，同时在不同的染缸内染色时，如果浴比、工艺设计的温度、升温速率、保温时问、布速、染化料的加入方式和加入时间等等存在明显差异，就会引起缸差。所以必须做到工艺的一致性，避免因工艺上的差异而引起缸差。
(3)设备本身的差异。设备本身存在某些差异是无法避免的，如一些零部件的设计和制造公差、检测元器件之间的灵敏度和精确度差异等，一般来说，这些差异不足以引起染色缸差。但是，如果有些关键零部件之间的制造差异太大时，就可能会起染色缸差，如喷嘴系统中，气流喷嘴与喉管之间的间隙，在同一个缸的各管之间，这个间隙会做到基本一致，但不同的缸之间，这个间隙在设备制造过程中就可能会存在较大的差异，由于这个间隙关系到染液的雾化程度和染液的喷洒状态，它的差异太大时就会引起缸差。
不同制造商之间的温度表、压力表、压力传感器、铂热电阻、液位计及各种控制阀等元器件，都会客观地存在一些精确度和灵敏度上的差异，其差异较大甚至失灵时，染色缸差也难以避免。
不同规格的缸型之间存在着缸型差异，如两管缸和四管缸，其容布量、结构尺寸、风机和主循环泵性能等等，客观地存在着差别，如果这些差别的存在在一定程度上会带来缸差。
为了避免因设备本身的原因而产生染色缸差，设备制造商在设计和制造方面，一是同类型的元器件要使用同一个供应商的产品，且质量要有保证；二是要特别保证关键零部件的制造精度，避免因制造误差过大而带来不利因素。对于不同缸型之间，在染色加工时，注意排缸与配布，必要时可进行缸型之间的工艺调整，以保证染色结果的一致性。微信：FZYRFZ
(4)操作的不规范或失当，是引起缸差的不可忽视的因素。任何类型的染缸，不管其自动化程度如何，都应严格按工艺进行规范性操作，如化料、加料的顺序、次数、时间，升温速率、保温时间等等，都应保证其执行的一致性。
3.起毛起球
主要出现在纯棉针织物、涤纶短纤或涤棉混纺织物的染色中。在气流染色过程中，气流带动织物通过气流喷嘴后与染液交换，然后通过一段导布管运行至摆布斗后落入储布槽，因气流场的作用和导布通道截面形状的变化，织物在导布管内的这段运行中被横向吹开并不断抖动，在一定温度、气压和风量条件下，一些纤维被吹出而在织物的表面产生茸毛，由于织物的运行过程中又不可避免地与管壁产生摩擦，故部分被吹出的纤维因拉伸卷曲成很细微的球状附着在织物表面，从而形成了织物的起毛起球现象。
解决气流染色中织物起毛起球的途径，应从工艺、操作和设备本身等方面考虑。
(1)工艺方面，在染液中增加柔软剂，降低纤维间的摩擦系数，使织物变得柔滑而减少在运行过程中与管壁的摩擦。对一些纤维织物可以增加生物酶抛光处理，如天丝原纤化后的表面抛光。
(2)实际操作过程中，在不影响染色的前提下，应尽量减小风量降低布速。因风量越大，布速越快，摩擦越剧烈，对于针织物越易于将毛圈吹出来而起毛起球。纺织印染服装资讯平台微信：FZYRFZ
(3)从设备本身来说，主要应从制造方面提高和保证管壁的光洁程度，以减小织物与管壁的摩擦。
4.折痕
在一定的湿度和温度条件下，呈皱褶状态时间过长或受外力作用经向张力过大的轻薄型棉针织物，很容易产生折痕。在气流染色中，织物由气流带动，由于气流的作用，织物在运行过程中呈一定形状的横向张开并不断抖动，因此不易产生折痕。
但是，在以下三种情况也会产生折痕：
**种情况是，如果织物幅宽大或多股进布，束状直径大而气流喷嘴口的直径又较小，织物通过气流喷嘴时，就会受到挤压而产生较大的经向力，这种情况下就易产生折痕；
第二种情况是，织物与染液交换后未被气流吹开而可能产生折痕，一般来说，吹不开的原因，一是风量太小，二是织物呈扭曲状态，风量再大也无法将它吹开；
第三种情况是，当储布槽聚四氟乙烯管之间的间隙不恰当时，织物在储布槽内靠自重滑动过程中可能有夹挤布的现象，不仅可能产生折痕，而且有可能将布夹伤。
因此，气流染色中，为了避免产生折痕，当织物束状直径较大时，应换用口径大的气流喷嘴，使织物通过气流喷嘴时处于较松弛状态而不至于经向张力过大。织物入缸进布时应扯直，不能扭曲，以免气流吹不开织物。风量不能太小，太小吹不开布，也不能太大，太大易起毛起球，原则上，以刚好可以将布吹开为佳，布速可以通过控制提布辊速度来调节。对于设备本身，储布槽聚四氟乙烯管之间的间隙设计应合理，制造间隙应均匀。
5.点疵
气流染色时，染液在喷嘴壳内进行气液二相混合，再通过气流喷嘴进一步雾化染液。从理论上来说，风量越大，气流在喷嘴内的速度越快，能量也越大，越易于使染液雾化，但事实上，使通过气流喷嘴的所有染液都雾化成雾状几乎是不可能的，总有一些染液呈较大的珠状颗粒喷向织物，这些珠状染液经过高速气流的加速具有相当大的能量，当击打在一些纱线结构强度相对较弱的轻薄织物上时，珠状染液击打部位的纬线或经线发生位移从而形成织物点疵。
要避免染色过程中的这种织物点疵，就要降低珠状染液对织物的撞击力，也就是说要降低珠状染液的速度以减少其动能，这可以通过减小风量降低气流速度来满足。因此，对于一些相对较为娇嫩的轻薄
6.结束语
气流染色机染色，只要织物能够适应，工艺设计合理，设备使用操作规范，生产管理到位，一般来说都能够获得满意的染色结果，那些技术能力强、应用气流染色技术较早的印染企业，对气流染色的应用已得心应手，从中尝到了不少甜头。但是，应用气流染色技术相对较晚的企业，对气流染色技术、设备等了解不够，或者是技术力量较弱，应用过程中总会遇到一些问题觉得难以解决。本文对其中一些常见问题，从产生的原因上做出了分析，并提出了一些解决措施。随着气流染色技术的不断发展，实际应用中必然还会遇到新的问题，本文抛砖引玉，期望广大的科技人员更多地应用和研究气流染色技术，使气流染色技术曰臻完善和成熟。
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