本发明介绍在高温、高压、短时间的干热处理条件下，制作无豆腥味、风味良好的全脂大豆粉的方法。
近年来，由于大豆蛋白具有良好的加工特性和很高的营养价值，因此被广泛利用于各种加工食品。例如，在糕点、面包、面条等小麦制品中使用脱脂大豆粉或粉末状大豆蛋白，但是，还需要在上述蛋白制品中添加油脂。为了使用方便，加工厂家希望使用全脂大豆粉，这样就可省去向脱脂大豆粉等大豆蛋白制品中添加油脂的工序。
但是，要想加工出风味良好的全脂大豆粉，必须满足以下条件：除去大豆中固有的豆腥味；使产生豆腥味的主要因素脂肪氧化酶失去活性；充分杀菌；防止由于蛋白质变性而产生的新的气味；尽量不损伤蛋白质良好的加工特性等。但是以往尚未找到能全部满足上述条件的方法。
例如，有人提出用100～120℃的水蒸气进行脱臭的湿热处理法。使用这种方法需要在短时间内充分加热处理，因此应在加热前进行粉碎或压片处理。可是在粉碎和压片过程中会使脂肪氧化酶开始发生作用，重新产生豆腥味。而且，通过湿热处理会使蛋白质变性，得到的全脂大豆粉中的蛋白质水溶性*差。另外，脱臭后需进行干燥，这样会增加费用及工序。
而利用本发明方法既能完全去掉豆腥味，又不会生成新气味，而且能将蛋白质变性控制在*低范围内。 ***在研究的过程中发现：使大豆或脱皮大豆在加压过热水蒸气的高速气流中浮动，进行短时间加热，然后向大气压下放出，粉碎后即可得到脱豆腥味、蛋白质变性程度*低的全脂大豆粉。
本发明系将大豆原料直接放在0.129MPa以上压力、152 0173 3840～190℃的过热水蒸气的气流中浮动2s至5min后，急速向大气压下放出，进行粉碎。这里所说的过热水蒸气系指将饱和水蒸气在同压下加热后得到的干蒸气。
利用本发明方法无需将大豆预先粉碎或压片，在脂肪氧化酶尚未开始活动之前，在加压下进行短时间处理，除掉豆腥味。在使脂肪氧化酶等生理活性物质失去活性的同时，进行杀菌。然后从加压状态向大气压下放出，使残存的豆腥味挥发。
表压低于0.129MPa，物料向大气压下放出时，豆腥味挥发不充分。如果过热水蒸气的温度低于152 0173 3840℃，则会增加脱臭时间，降低脱臭程度，而且蛋白质变性程度大。另外，用152 0173 3840℃的温度加热5min以上时，会产生炒黄豆粉味。而当过热水蒸气温度超过190℃时，也会产生炒黄豆粉味，很难得到脱臭全脂大豆粉。
蛋白质变性程度用氮溶解指数(NSl)表示。用本发明方法加工的全脂大豆粉的NSI在50以上，高于普通的全脂大豆粉，因此加工适应性强。
加热处理后，将大豆向大气压下放出，通过干热处理及放出时的水分蒸发，使水分含量降至8％以下，低于原料中的水分含量，因此无需再次干燥，可直接粉碎成各种粒度的粉末，得到脱臭全脂大豆粉。
本发明方法工艺流程短，得率高。
实例1
将大豆20kg放在表压0.198MPa、180℃的过热水蒸气的气流中浮动10s后，向大气压下急剧放出，粉碎至粒度0.147mm以下，得到全脂大豆粉19.3kg，作为全脂大豆粉(A)。
另将同种大豆20kg压片后放入蒸锅内，用120℃的水蒸气加热处理10min后，进行真空干燥。然后粉碎成粒度为0.147mm以下的粉末，得到全脂大豆粉17.4kg，作为全脂大豆粉(B)。
由20名评审员对制品(A)、(B)进行感官评定。分析结果如表1所示。从中可以看出本发明制品效果良好。
表1
全脂大豆粉的评价及分析值
┌─────────┬─────┬─────┐
│ 全脂大豆粉 │ A │ B │
├─────────┼─────┼─────┤
│ 水分／％ │ 5.8 │ 6.7 │
│ 油分／％ │ 19.8 │ 19.2 │
│ 粗蛋白含量／％│ 42.0 │ 41.8 │
│ 粗纤维含量／％│ 4.5 │ 4.6 │
│ NSI │ 68.0 │ 2.62 │
│ 风味 │ 良好 │ 差 │
└─────────┴─────┴─────┘
实例2
将原料大豆脱皮后破碎成两瓣，取50kg放在表压0.149MPa、140℃的过热水蒸气气流中，浮动3min，向大气压下急剧放出后，粉碎成粒度为0.074mm以下的全脂大豆粉48.2kg，作为制品(C)。
另将50kg大豆瓣放在蒸锅中，用110℃的水蒸气加热处理20min后，用70℃的热风干燥3h，然后粉碎成粒径为0．0.74mm以下的大豆粉，得制品43.3kg，作为全脂大豆粉(D)。
由20名评审员对制品(C)、(D)进行感官测定，结果如表2所示。
表2
全脂大豆粉的评价及分析值
┌─────────┬─────┬─────┐
│ 全脂大豆粉 │ C │ D │
├─────────┼─────┼─────┤
│ 水分／％ │ 6.2 │ 7.8 │
│ 油分／％ │ 21.7 │ 20.8 │
│ 粗蛋白含量／％│ 43.2 │ 42.7 │
│ 粗纤维含量／％│ 1.5 │ 2.2 │
│ NSI │ 57.2 │ 14.8 │
│ 风味 │ 良好 │ 差 │
└─────────┴─────┴─────┘
