染色中色光控制技术
一、产生色光偏差的原因
1.不同批次的前处理半成品布，由于其纤维性能白度、毛效程度等存在差异，而引起染色布色光偏差。
2.不同厂家或同一厂家不同批次的染化料之间存在差异，而引起色差。
3.拼色染料选用不当，没有遵循同拼色、近拼色、少拼色的原则，上染同步性较差，使色泽重演性下降，造成染色色光偏差。
4.染色工艺条件控制不当是色光偏差的主要原因。
①染色温度是影响色光的关键因素，例如：
②染浴PH值波动主要影响活性染料的固色率，一些含酯基、酰胺基、氰基等的分散染料在高温染色时的色光。
③浸染中浴比的波动，色光的重演性受到影响。活性染料染色较为明显，一般的浴比越小，得色量相对较高。
④染色后处理的影响：织物染色后过酸氧化、皂煮、加白、树脂整理等过程，对此染色织物的色光有影响。
此外，染化料、助剂贮存时间过长或受空气中水汽、酸碱性以及氧化、还原性气体的影响，值得附导致染色色差；称量误差、染色用具、管道清洁不好等等，也会引起一定的色差。
二、色光回修技巧和方法
当染色织物色光不符合要求时，需要色光回修，以提高产品
1.非染料进行色光回修：
此类方法操作简便，成本低，质量好。
①水洗。这种方法适用于染色布色光略深，浮色较多和水、皂洗牢度不太好的染色布修色，是回修中*简单的方法。通过水洗可将浮色除去，达到看似浅淡的修正色光的目的。能否适用此法，一般应在修色前查看物理测试中皂洗牢度与皂煮后的色光改变是否符合修色方向，若符合即可采用此法。另外掌握个别染料在水洗、皂煮过程中色变的特点，可应用于修色中。例如：活性黄、蓝染料拼绿染料时，针对活性翠蓝KNG、活性翠蓝KGL水洗皂煮易落色的特点，对绿色染后嫌色光偏差可通过水洗，提高染色成品布的黄光，可达到修色的目的。
②碱水洗。本法适用于对碱敏感的染料用以色光的回修，较多的活性染料均可应用，例如用活性黑KN—B拼色的染色布如色光偏蓝，则可通过轧适量烧碱平洗的方法，达到修去蓝光改浅的目的。
并不是所有染色都可用此类方法回修。对于那些色泽深、色光萎暗或改浅后仍不符合标样等染色布，只能采用套染、剥色重染、改染深色等方法回修。
2.染料套色回染回修
应用此类方法回修时，应尽量选操作简便、成本低、质量好的工艺。
①染色布样色光浅得较多，但色相基本一致时，可采用原处方，按色浅成数确定处方的用量。并用原工艺进行套色。
②色光浅的较少，可选用直接染料工艺进行套色。
③色光深度接近，而色相不对时，采用缺什么套什么的原则。
④色光较深，但在可修色范围内，则应先剥色而后再套染回修。
常剥色工艺及工艺举例如下：
硫化染料染色织物通过次氯酸钠法即可达到满意效果，活性染料染色织物可采用保险数值法或氯酸钠法剥色，但保险粉法对酞氰结构染料如翠蓝KN—G剥色不太满意，如先后使用两种方法，则可达到满意效果，两种方法分别如下：
①保险粉法：保险粉5g/L、烧碱(360Cbe’)15Ml/L、浴比1：20~30、温度T=40~900C、时间入=40min。
②次氯酸钠法：有效氯5g/L、PH值11、浴比1：20~30、温度T =室温、时间入=30min，然后二次水洗——酸洗(醋酸)脱氯。
③对于色光深，且不可回修时，则只能改染深色。
三、色光回修的注意事项
1.用直接染料回修时，其用量应一般掌握在1g/L以下，以免影响回修后成品布的染色牢度。
2.色光回修时，不能只考虑色泽符合标样，还要注意回修后织物的强力、幅宽、色光鲜艳度及染色牢度等均要符合标准。
