国家及地方在节能环保方面的量化任务、新排放标准要求，以及来自社会层面的舆论和国内外环境组织的压力不断增加，不仅使纺织企业面临提标改造任务艰巨、投入增加、资金紧张等问题，印染行业更出现了准入、用地、融资等多方受限的情况。
纺织行业面临的热点问题有哪些？除了令人头痛的棉价问题，另外就是节能减排问题了。在2013年4月举行的中国纺织工业联合会第三届第三次理事会上，中国纺织工业联合会会长王天凯强调了当前纺织行业面临的节能环保形势：国家及地方在节能环保方面的量化任务、新排放标准要求，以及来自社会层面的舆论和国内外环境组织的压力不断增加，不仅使纺织企业面临提标改造任务艰巨、投入增加、资金紧张等问题，印染行业更出现了准入、用地、融资多方受限的情况，产业链中间环节发展空间狭小，长期将形成瓶颈制约，对行业发展全局产生严重影响。
挑战来自新标准
“环保的压力确实很大，新的标准越来越严格了！”华纺股份有限公司兼总工程师罗维新与众多纺织企业一道参加了本次理事会。
罗维新所提到的新规就是从今年1月1日起开始实施的《纺织染整工业水污染物排放标准》。新修订标准较原标准较大程度收紧了COD（化学需氧量）、五日生化需氧量、悬浮物及氨氮等指标的排放限值，同时，针对环境敏感地区还制定了更为严格的水污染物特别排放限值，并设置了间接排放限值以加强对向公共污水处理系统排放废水的监督管理。
“国家的*新标准明确规定，自2013年1月１日起，现有企业直接排放和间接排放的化学需氧量（COD）为100mg/L和200mg/L，这给大多数纺织印染企业带来很大压力，地方政府在实施这些政策时也没能留给企业很多的缓冲时间，印染企业的压力感到非常大。”中国纺织工业联合会副秘书长、中国纺织工业联合会环境保护与资源节约促进委员会副主任孙淮滨对记者表示。
浙江怡创印染有限公司总工傅继树表示：“这个标准绝大多数排放限值比156 0190 2607年老版标准有提高，我们表示赞成和拥护。”不过他也表达了自己的疑问：新标准中存在部分单位产品基准排水量问题、单位产品基准排水量的部分限值问题，以及与其他相关国家标准限值规定趋势不一致问题。他建议有关领导和专家认真研究这些问题，尽早制定更新的版本。
就在新标准出台不久，工业和信息化部发布了**批符合《印染行业准入条件》的企业名单，涉及保定鹿王毛纺有限公司、高阳县益康染织有限责任公司等97家印染企业。此次公示的首批印染行业准入企业，目的是为印染企业树立学习标杆，以此推动印染行业的整体转型升级发展。
而《印染行业“十二五”发展规划》则显示，到2015年，单位工业增加值能源消耗量比2010年降低20%，单位工业增加值用水排放量比2010年降低30%，主要污染物排放比2010年下降10%。“这些数据对印染行业是有一定难度的指标要求，但同时这些都是印染行业转型升级的内在要求。”中国印染行业协会会长李金宝说。
现实冰火两重天
其实，标准之压下的印染行业，在节能减排上则唱出了一首火与冰之歌。
印染行业的能耗总量增幅得到控制，单位产品能耗有所下降。公开资料显示，2005——2010年，印染布生产新鲜水取水量由4吨/百米下降到2.5吨/百米，下降37.5%；印染布生产水回用率由7%提高到15%，提高8个百分点；印染布生产综合能耗由59公斤标煤/百米下降到50公斤标煤/百米，下降15%。
纺织印染企业水耗、能耗和污染物排放管理工作逐步加强。据傅继树介绍，中国印染企业的清洁生产已有多年，绝大多数的印染厂已通过了首轮清洁生产审核，有的企业通过**轮审核之后尝到了甜头，又进行第二次审核，可以说，清洁生产取得了明显的成效。大部分纺织印染企业都专门设置了能源和用水管理机构，部分纺织印染企业用水、用能实现了三级计量管理，同时制定了完善的用水、用能管理规定。
“虽然我国纺织印染企业在节能减排上取得了一定的成效，但也必须认识到我国纺织印染企业在节能减排上遇到的问题。”孙淮滨告诉记者，目前纺织印染业的COD排放量位居全国工业各行业第四位、氨氮的排放量位居第三位，减排压力非常巨大。
他说：“目前，由于国内不同地区之间经济发展的差异性较大，且各地区对节能减排的扶持力度和监管力度不同，集群以及企业出现明显的不平衡，有些做的非常好，但有些地区做的比较迟缓，没有切实可行的方法和措施。”
我国纺织印染行业是高能耗、高水耗和高污染大户。公开资料显示，与国外纺织印染企业相比，我国纺织印染企业单位产品的水耗和能耗都在发达国家的2——3倍左右，印染废水更是具有水量大、色度深、有机污染物含量高、碱性大等特点，属于较难处理的工业废水，且随着纺织印染工业的迅速发展，印染废水排水量和污染程度呈现大幅度上升的趋势。
此外，分析国内外印染行业生产工艺技术和印染废水处理技术，从技术本身来说，我国与先进国家没有太大差距。我国很多大型印染企业对节能减排工作也非常重视，积*开发、应用先进的工艺技术。但是，先进的工艺技术需要先进的生产设备和相应环保设施相配套，并需要较高的运行费用。而我国印染行业是微利行业，很多中小企业在节能环保方面的资金投入相当不足，先进的工艺技术在行业内没有得到普遍应用。
纺织行业面临的热点问题有哪些？除了令人头痛的棉价问题，另外就是节能减排问题了。在2013年4月举行的中国纺织工业联合会第三届第三次理事会上，中国纺织工业联合会会长王天凯强调了当前纺织行业面临的节能环保形势：国家及地方在节能环保方面的量化任务、新排放标准要求，以及来自社会层面的舆论和国内外环境组织的压力不断增加，不仅使纺织企业面临提标改造任务艰巨、投入增加、资金紧张等问题，印染行业更出现了准入、用地、融资多方受限的情况，产业链中间环节发展空间狭小，长期将形成瓶颈制约，对行业发展全局产生严重影响。
挑战来自新标准
“环保的压力确实很大，新的标准越来越严格了！”华纺股份有限公司兼总工程师罗维新与众多纺织企业一道参加了本次理事会。
罗维新所提到的新规就是从今年1月1日起开始实施的《纺织染整工业水污染物排放标准》。新修订标准较原标准较大程度收紧了COD（化学需氧量）、五日生化需氧量、悬浮物及氨氮等指标的排放限值，同时，针对环境敏感地区还制定了更为严格的水污染物特别排放限值，并设置了间接排放限值以加强对向公共污水处理系统排放废水的监督管理。
“国家的*新标准明确规定，自2013年1月１日起，现有企业直接排放和间接排放的化学需氧量（COD）为100mg/L和200mg/L，这给大多数纺织印染企业带来很大压力，地方政府在实施这些政策时也没能留给企业很多的缓冲时间，印染企业的压力感到非常大。”中国纺织工业联合会副秘书长、中国纺织工业联合会环境保护与资源节约促进委员会副主任孙淮滨对记者表示。
浙江怡创印染有限公司总工傅继树表示：“这个标准绝大多数排放限值比156 0190 2607年老版标准有提高，我们表示赞成和拥护。”不过他也表达了自己的疑问：新标准中存在部分单位产品基准排水量问题、单位产品基准排水量的部分限值问题，以及与其他相关国家标准限值规定趋势不一致问题。他建议有关领导和专家认真研究这些问题，尽早制定更新的版本。
就在新标准出台不久，工业和信息化部发布了**批符合《印染行业准入条件》的企业名单，涉及保定鹿王毛纺有限公司、高阳县益康染织有限责任公司等97家印染企业。此次公示的首批印染行业准入企业，目的是为印染企业树立学习标杆，以此推动印染行业的整体转型升级发展。
而《印染行业“十二五”发展规划》则显示，到2015年，单位工业增加值能源消耗量比2010年降低20%，单位工业增加值用水排放量比2010年降低30%，主要污染物排放比2010年下降10%。“这些数据对印染行业是有一定难度的指标要求，但同时这些都是印染行业转型升级的内在要求。”中国印染行业协会会长李金宝说。
现实冰火两重天
其实，标准之压下的印染行业，在节能减排上则唱出了一首火与冰之歌。
印染行业的能耗总量增幅得到控制，单位产品能耗有所下降。公开资料显示，2005——2010年，印染布生产新鲜水取水量由4吨/百米下降到2.5吨/百米，下降37.5%；印染布生产水回用率由7%提高到15%，提高8个百分点；印染布生产综合能耗由59公斤标煤/百米下降到50公斤标煤/百米，下降15%。
纺织印染企业水耗、能耗和污染物排放管理工作逐步加强。据傅继树介绍，中国印染企业的清洁生产已有多年，绝大多数的印染厂已通过了首轮清洁生产审核，有的企业通过**轮审核之后尝到了甜头，又进行第二次审核，可以说，清洁生产取得了明显的成效。大部分纺织印染企业都专门设置了能源和用水管理机构，部分纺织印染企业用水、用能实现了三级计量管理，同时制定了完善的用水、用能管理规定。
“虽然我国纺织印染企业在节能减排上取得了一定的成效，但也必须认识到我国纺织印染企业在节能减排上遇到的问题。”孙淮滨告诉记者，目前纺织印染业的COD排放量位居全国工业各行业第四位、氨氮的排放量位居第三位，减排压力非常巨大。
他说：“目前，由于国内不同地区之间经济发展的差异性较大，且各地区对节能减排的扶持力度和监管力度不同，集群以及企业出现明显的不平衡，有些做的非常好，但有些地区做的比较迟缓，没有切实可行的方法和措施。”
我国纺织印染行业是高能耗、高水耗和高污染大户。公开资料显示，与国外纺织印染企业相比，我国纺织印染企业单位产品的水耗和能耗都在发达国家的2——3倍左右，印染废水更是具有水量大、色度深、有机污染物含量高、碱性大等特点，属于较难处理的工业废水，且随着纺织印染工业的迅速发展，印染废水排水量和污染程度呈现大幅度上升的趋势。
此外，分析国内外印染行业生产工艺技术和印染废水处理技术，从技术本身来说，我国与先进国家没有太大差距。我国很多大型印染企业对节能减排工作也非常重视，积*开发、应用先进的工艺技术。但是，先进的工艺技术需要先进的生产设备和相应环保设施相配套，并需要较高的运行费用。而我国印染行业是微利行业，很多中小企业在节能环保方面的资金投入相当不足，先进的工艺技术在行业内没有得到普遍应用。
