说到“绿色”这个词，你很难与印染联系到一起。在位于太湖之滨的轻纺大镇――长兴夹浦，很多当地企业家都相信，在这里办轻纺，能不出事就已经是企业的成功了。
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就在前不久，长兴有两家企业荣登了2013年度浙江省绿色企业(清洁生产先进企业)行列，其中之一正是一家印染企业――浙江盛发纺织有限公司，这也是名单中全省**的一家印染企业。
先上环保设备再上生产线2.4亿元投入开启“绿色梦想”
2000年，在外漂泊了3年之后，一个年轻人从繁华的广州回到长兴，回到了这个位于太湖边的生养之地。此时，夹浦正处于纺织工业的“黄金年代”，他这次回来正是为了“掘金”。
又一个三年过去，他投资700万元，买来一台印花机和5个染缸，在28亩的土地上打响了印染事业的“**枪”。这个人正是盛发纺织的老总杨文龙。经过7年的摸爬滚打，“盛发”开始逐渐壮大。当有了一定的原始资本积累后，2010年开始了一场“整改革命”。
从这一年开始，近2.4亿元技改资金让企业“大换血”。“先上环保设备，再上生产线。”这是杨文龙提出的技改原则。
针对出厂油烟污染，新上定型机配套静电油烟净化及废油回收装置，通过静电处理，处理效率达到85%以上，全部淘汰原先的水幕脱油除尘器。同时，锅炉烟道除尘器又加装新一代水幕除尘脱硫装置，烟尘浓度和二氧化硫浓度均低于*新国际标准。
随后，他又淘汰了全部的老旧设备，全部引进国际进口设备。淘汰旧型高浴比、高能耗的染色机、印花机、定型机及蒸汽锅炉，改用国际先进技术气流雾化染色机和台湾节能节水的先进染色机和定型机。“在太湖边办厂难免受到条条框框的约束，但我认为，正是这样的约束才倒逼企业建立长远发展规划。作为一个喝着太湖水长大的人，这是我对家乡能做的*起码的尊重。”杨文龙说。
首建企业中水回用站中水回用率达到60%
取样、化验、记录、留存……在盛发纺织的中水回用站内，检测员王师傅每天早上都要重复这套手工检测程序。在他那本《盛水中水回用站运行报表》上，清楚地记录着他在每道工序中检验到的水质。
1108、570、152 0173 3840、98，这是王师傅在调节池、初沉池、二沉池及出水4项处理工序上手工检测到的污水cod值(化学需氧量)，经过一步步的过滤，cod含量也逐渐下降。他告诉记者，企业污水在经过水解调解、初沉、兼氧好氧、二沉等一系列生化反应后，将通过管道排往大型污水处理站进行*后的处理。
从*初的1100mg/l到现在不到100mg/l，盛发纺织的污水经过预处理后的cod值这两年一直在走“下坡路”。2011年，“盛发”投入一千万建设了中水回用站，高标准治理企业污水。这也是长兴**自建中水回用站的印染企业。
每天，全厂4个生产车间产生3000吨污水，经过污水处理后一部分将排往污水处理厂，一部分供企业回用。“早在今年以前，我们企业的污水出厂水质的cod值就已经减到了100以下。”杨文龙说。
如今，盛发的中水回用率已经达到60%。每年回用废水约60万吨，年削减cod值约200多吨。
引入能源管理体系每年节省百万能源成本
在“盛发”创造的多个**中，有一个**对企业的发展起到了至关重要的作用。2010年下半年，企业正式通过了国家的能源管理体系认证，让其成为全国印染行业内**家通过该认证的企业。
如今，在“盛发”的车间内，一套成形的能源管理制度正在平稳运行。
这里的每条生产线上都引进了3级计量体系，也就是在生产设备上安装水、电、气三表实时记录能源损耗状况，而这三表的安装不仅是能源记录的需要，也成为企业考核员工工资标准的重要工具。
在安装了三表后，“盛发”开始引入员工的绩效考核，而考核的主要内容就是能源。以一个月为考核周期，每条生产线上分甲乙两组，在不同时段进行生产。每个月月初各组长会记录下“三表”的数据，在月底时再记录一次，以此算出这个月这条生产线上能源的利用状况。再对两个小组的数据进行比较，能源损耗较少的按照管理细则进行奖励，这一组的每位员工都能得到至少上百元的奖励。“以前，没有员工会关心企业的节能降耗问题，所以在生产过程中能源的浪费情况很严重，而在这一规定出台后，企业的能耗与员工的工资直接挂钩，这就让员工的节能积*性明显提高了。”杨文龙说。
如今，“盛发”的单位产量综合能耗已经从导入能源体系前的15kgce/100m下降到了现在的10kgce/100m，原来占到企业总成本30%的能耗成本也直降10个百分点，只占到了20%。这意味着在一年不到的时间里为企业省下了100多万元的能源支出成本，而随着能源管理制度继续在企业中起作用，这一数字还将继续下降。
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