膨体纱是先由两种不同收缩率的纤维混纺成纱线，然后将纱线放在蒸汽或热空气或沸水中处理，此时，收缩率高的纤维产生较大收缩，而混在一起的低收缩纤维，由于收缩小，而被挤压在纱线的表面形成圈形，从而得到蓬松、丰 满、富有弹性的膨体纱。
膨体度是原纱经湿热处理后的膨胀程度，它是决定布料的蓬松度、柔软度及弹性的主要因素，一般要求纱的膨体度在22以上。在实际生产中一般用纱的缩率大小作为检验膨体度的实测指标，一般在18~19.5之间。关于缩率的测量应注意以下问题：
⑴原纱测量长度前应预加20g的张力；⑵将测量好的原料在蒸汽中蒸5分钟；⑶收缩后的膨体纱也要加20g的张力后再测量长度。
膨体度太大将导致坯布紧密、蓬松柔软度差、无弹性；膨体度太小将导致坯布松懈、毛绒感差等。
原料的混合均匀度是影响染色效果的重要原因，混料不匀将导致匹布染色不匀，并且还影响到膨体性能。
工艺流程
膨体纱生产的特点就是多种原料混合纺纱，纺纱的主要问题就是如何实现多种原料的充分混合。另外羊毛纤维一般80mm以上，长的达150mm以上，如何使之适应棉纺设备的工艺技术性能也是一个重要问题。
实现多种原料成份的混合主要有两种方式：（1）在棉台上开始混。终混合效果较好，但是终产品各种原料成份的混纺比不太准确；（2）在并条上进行混合。这虽能保持混纺比准确，但不易混合均匀，并且有些纤维单独成条时，因静电较大，在梳棉工序的生产是相当困难的。可见传统的棉纺技术从工艺上讲难以满足膨体纱的生产技术要求。
为了在棉纺设备上纺出膨体纱，在开清棉工序之前增设原料预处理工序。该工序的目的就是将毛球剪切制得一定长度（51mm）的羊毛纤维，并将多种原料在此按设计配比进行初步混合，并在混合过程中喷洒油剂，然后将初步混合的原料打包，待平衡回潮后再上棉台进行正式生产。
膨体纱的生产工艺流程除原料预处理工序之外，其他工艺流程从开清棉到络筒所有工序与棉纺纱工艺流程相同，亦即原料预处理工序→开清棉工序→梳棉工序→并粗工序→细纱工序→络筒工序→成包。
