便携式里氏硬度计测不准怎么办

　　百检网资讯：为应对对传统台式硬度测试方法来说太大的测试产品的强烈需求，质量和制造专业人员正在更多地使用便携式硬度计。
　　便携硬度计不会取代传统的台式机，但它们已成为硬度测试单元不可或缺的补充。在过去的几十年中，已经开发了几种基于不同物理方法的便携式仪器。今天，移动设备已成为便携式现场硬度测试应用的广泛和公认的工具。
　　便携式硬度测试的优点
　　便携式硬度测试设备的主要优势——顾名思义——测试设备的便携性。不再需要切割试件并将其带到硬度计 - 今天的移动手持式仪器允许在现场进行测量。
　　即使是大型或重型组件也可以在无需移动的情况下进行测试。除此之外，便携式硬度测试设备允许在难以接近的位置或在生产、制造或组装过程中进行测量。此外，与使用维氏、布氏或洛氏原理的典型固定式硬度试验机相比，便携式设备的使用不限于垂直位置。
　　如今，几种基于不同物理方法的便携式硬度测试仪器已经在实际领域得到了特别认可，并解决了大量的移动硬度测试任务。然而，每种方法都或多或少受限于特定的应用领域，因此，使用哪种方法和仪器的决定很大程度上取决于测试应用。
　　里氏硬度计测试原理
　　在使用冲击装置测量过程中，一个带有球压头的冲击体将借助弹力冲向待测量的样品，然后回弹。
　　在冲击之前和之后，冲击体内的永磁体穿过一个线圈，通过在线圈中前后移动诱发电压信号。
　　感应信号与速度成正比。回弹速度 vr 与冲击速度 vi的比率乘以 1000 便得出硬度值 HL（里氏硬度）。
　　HL 是硬度的直接测量值。
　　HL 单位的第三和第四个字母指的是冲击装置 HLD g D 冲击装置。
　　1、“测值不准”的问题
　　“测值不准”,是用户在使用里氏硬度计的过程中经常会遇到的问题，产生“测值不准”的原因基本上有两大类.
　　**类：不适合的测试条件及不规范的测试操作，直接影响的是里氏硬度测试值。里氏硬度测试的操作过程看似简单，但如果不能满足规定的测试条件，或者测试操作不规范，就会影响里氏硬度试验的根本，产生较大的测试误差，引起测值不稳定，甚至导致错误的测试数据和结论。
　　第二类：除**类问题外，里氏硬度测试值就应该是准确的，所谓的“测值不准”，通常是在硬度转换时产生了较大的“转换”误差。究其原因，材料的硬度是与其他一系列物理指标相关的，而通用的硬度转换表，只是预先针对某几种材料进行了硬度对比试验.。实际应用中，被测工件的材料多种多样，即使为同一类型的材料，也不可能和通用转换表的“模板”完全相符，从而产生较大的“转换”误差，而这种误差在用户看来就是“测试”误差，是仪器“测值不准”。
　　针对**类问题的解决办法是，操作者要通过必要的培训学习，熟悉里氏硬度试验的原理以及对测试条件的要求。比如：测试环境应无振动、无强烈磁场、无腐蚀性介质及严重粉尘；要根据工件的实际状况选择适合的冲击装置类型，对有弧度的测试表面要选择适合的异型支承环；如果工件质量太小或者属于板材、线材件,则需要耦合在其他物体表面或提供稳定支承；被测表面的硬化层厚度、表面粗糙度等均要符合要求；测试操作要保证冲击装置稳定地压在被测工件表面，冲击过程应该稳定，不允许单手操作；测试点之间不能距离太近，以免受到硬化点的影响，测试点也不能距离工件边缘太近；等等。总之，要熟知里氏硬度试验对测试条件的要求，保证测试过程的规范.。
　　针对第二类问题的解决办法是，要定制用户自己的硬度转换表，或者通过对某种材料的硬度转换曲线进行修正。对于有代表性的大行业，需要对较宽硬度范围的特定材料进行测试，这种情况需要行业用户和硬度计生产厂家共同进行大量的对比试验，根据对比试验数据对通用的某种材料的硬度转换曲线进行修正，使修正后的硬度转换表更符合行业特性；而对于硬度范围较小的测试材料，则可由用户独立完成，通过简单的硬度对比试验，然后在里氏硬度计上生成用户定制的硬度转换表。
　　综上，要解决“测值不准”的问题，**要弄清楚“测值不准”的原因，然后根据实际情况进行解决。
　　2、“一机万能”的问题
　　“一机万能”的问题，即“行业定制”的问题。将 一台装有通用硬度转换表的标准版里氏硬度计用在所有行业，满足所有测试场景是不现实的，因此必须细化行业需求，在传统的里氏硬度计基础上推出依托大行业的定制机型，主要表现在两个方面:
　　①根据测试材料定制更准确的硬度转换表(以通用转换表修正为主)；
　　②根据大行业的特点定制里氏硬度计的功能，提高检测效率。
　　3、“数据孤岛”的问题
　　“数据孤岛”的问题，,即里氏硬度计如何实现智能化和信息化的问题。传统的里氏硬度计只是一个仪器单体，是一个相对孤立的设备，所有设置操作均由操作者在设备上实现，测试数据也是存储到本机，然后通过打印机打印结果，或者通过数据线传输到上位机，以实现简单的测试数据输出功能。相对于自动化和信息化的迅猛发展，里氏硬度计的现代化生产依然滞后，已不能满足诸如远程控制、无人值守的定期检测、融入云端大数据、设备状态的侦测、工件的综合诊断等功能，大大抑制了金属工件制造与 加工过程的生产效率。
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