技术▎纺纱过程中纱疵的控制

纺纱过程中纱疵的控制

罗亚玲

（苏州震纶棉纺有限公司）

随着客户对纱线质量要求的不断提高，纺纱企业必须规范生产操作、注重设备维护保养、优化工艺调整参数、强化质量控制，从而有效降低纱疵。

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1.1牳据纱疵出现的几率分类

可分为常发性纱疵和偶发性纱疵。

1.1.1常发性纱疵

常发性纱疵包括千米棉结、千米粗节和千米细节。常发性纱疵短、小、多，不易清除彻底，一般对织造的生产效率和织物次品率不会造成严重的影响，但对织物的布面风格会产生明显影响，因此也必须控制常发性纱疵的数量。

1.1.2偶发性纱疵

偶发性纱疵也叫突发性纱疵，通常是发生突然、覆盖面较广、危害较大。偶发性纱疵大部分是由于生产管理不善、操作不良、设备及专件运转状态不良、工艺设计不合理等原因所致，对后工序和织物质量会造成严重的不良影响，所以必须清除。在生产过程中，偶发性纱疵往往随某些影响因素的改变而突然出现，迅速波及生产线上的部分品种或区域，使某些质量指标出现较大幅度的波动。

1.2牳据纱疵的性质和对织物的危害性分类

可将纱疵划分为原料纱疵、牵伸纱疵和操作管理纱疵三大类。

1.2.1犜料纱疵

原料纱疵通常是由于原料的性能不良或开松梳理不良等原因造成的，如纤维的长度整齐度较差；细度差异过大；短绒率高；成熟度低；棉结、叶屑、棉籽壳、带纤维籽屑含量高；纤维的分离度、伸直度、平行度差等。一般原料纱疵短而小，多表现为常发性纱疵。

1.2.2犌Ｉ焐创

牵伸纱疵是由于工艺参数设计不合理，如罗拉隔距过大或过小，后区牵伸倍数配置不合理，胶圈钳口过大或过小；胶辊胶圈过硬或过软，磨砺周期不合理，梳理部件打顿，使纤维弯钩伸直度差或纤维在牵伸过程中搭接不良而被拉断产生的。牵伸纱疵属于偶发性纱疵，大多表现为1～4cm的粗节和较长的细节，对布面的危害性较大，通常又被称为有害纱疵。

1.2.3牪僮鞴芾砩创

主要是指长度大于4cm的长细节和长粗节。涉及设备、工艺、运转操作管理、温湿度等诸多方面。如挡车工接头不良产生的粗细节；保全工、挡车工对机器清洁不彻底产生的飞花、绒板花。另外由于保全保养不善或挡车工操作不善，造成歪锭子、歪气圈、钢领板走偏、筒管头发毛，产生大面积的毛羽纱；损坏的胶辊胶圈或棉纱通道部位挂花产生竹节、粗节细节等。这两类纱疵一般在织物上反映明显，都是有害纱疵，是需要重点控制的纱疵。

1.3牥瓷创貌生的工序分类

可分为半成品纱疵和成品纱疵。

1.3.1半成品纱疵

半成品纱疵有绒板花、油污花、脏花、飞花附入或棉条接头包卷不良引起的疙瘩条、粗细条、毛条，挂花、异纤混入等。

1.3.2成品纱疵

成品纱疵包括有规律的竹节、回丝带入、飞花卷入、生头不良、油污纱、脱圈纱、筒子成形不良、弱捻纱、强捻纱、毛羽纱、条干不匀、棉粒纱、粗节纱、细节纱等。

2正确认识各工序的纱疵

只有企业的每个员工都能够了解本工序疵点的类型、产生原因及预防措施，特别是操作管理性的纱疵，才能有效预防和控制纱疵，稳定产品质量。

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图1-6是前道工序*易产生的粗纱疵品，细纱工序要及时捉出，确保每只粗纱得到严格的质量把关。

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2.2.1牫て段粗细节

形成长片段粗细节有下列几个主要原因：

（1）粗纱尾巴下垂带入造成双根喂入（如图7）、脱落漂浮（如图8）打断邻纱引起绕皮辊罗拉、换粗纱时粗纱头带入邻纱或换粗纱搭头过长。

预防这种疵点，对换粗纱工要特别强调，挂上的粗纱纱尾不能脱落、飘浮（见图8）。必须先将尾巴粘好，再挂上粗纱。

图7粗纱双根喂入

图7纱尾脱落、漂浮

（2）后罗拉绕粗纱纺纱。后罗拉绕花继续纺纱，本锭会产生长粗节，而同一摇架下的另一个锭子也可能因后皮辊压力不足而产生长粗节。挡车工发现这种现象，要及时除去两个锭子上产生的疵纱。

（3）导纱动程太大，粗纱跑偏。这种情况下很容易产生粗细节纱。挡车工走巡回时发现导纱动程太大或粗纱跑偏，要及时通知机修工修复、处理。

（4）细纱喇叭口堵花（见图9）。细纱高空飞花、牵伸部位飞花以及粗纱锭翼挂花带入粗纱等都会引起细纱喇叭口堵花，造成细纱牵伸不匀，引起粗细节。

图9犂叭口堵花

2.2.2犔醺刹辉

造成纱线条干不匀的主要原因如下：

（1）胶辊偏心弯曲，胶辊缺油，跳动。挡车工上班要逐只摸皮辊，及时发现并更换刀伤、磨损的不良皮辊，以保证产品质量的稳定性。

（2）胶辊严重绕花，造成邻纱加压不良，严重影响握持钳口对纤维握持力的稳定性。因此如果发现一只皮辊绕花，而同档得另一个锭位仍在纺纱（见图10）时，必须打断邻纱，将条干不匀的纱拉掉，再接上头继续纺纱。

图10犉す跞苹

（3）规律性的条干不良纱。胶辊严重缺油；胶辊、胶圈严重打顿或破损，胶辊内嵌入飞花；细纱断头、吸棉笛管堵塞，须条飘入邻纱；上下胶圈绕满粗纱头仍在纺纱；牵伸区积花附入须条等都会造成规律性条干纱疵。因此要加强对皮辊、皮圈破损的检查，尤其是下皮圈破损很难发现，要进行专项抽查。

2.2.3犆巴访敖派

冒脚纱产生的主要原因：

（1）钢领板位置太高或太低。在落纱开车时，一定要注意钢领板的位置。对于集落长车来说，更要关注车头、车尾钢领板的高低位置是否一致。

（2）筒管高低不平，筒管未插到底。落纱工落纱插管时，一定要将纱管插到底，避免产生跳管，造成锭子回丝，导致冒头冒脚纱（见图11）。对于集落长车来说，观察集体插管后是否插到底，锭子上是否绕回丝或者个别细纱管变形插不到底等。牋牋

图11冒脚纱

2.2.4犆羽纱

毛羽纱产生的主要原因：钢领不良；钢丝圈磨损、烧毁、挂花；导纱钩、钢丝圈等通道部份不光滑；歪锭子、歪气圈、钢领跑偏、钢领板走动；钢丝圈太轻碰隔纱板等。要让挡车工明白产生毛羽的几种情况，从而更有效地动态掌握产品质量。挡车工每次拨出纱管时，要注意观察管纱是否发毛，一旦发现异常现象，要认真查看并及时反映。

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碰钢领纱产生的主要原因：钢丝圈太轻；管纱成形过大（工艺参数或齿轮调整不当）；锭带松驰；超重量纱（野格林粗纱）；跳筒管纱、锭子摇头等。挡车工发现碰钢领纱应按及时查找原因、找机修或工艺人员给予解决。

2.2.6犛臀凵

油污纱产生的主要原因：原料或棉条、粗纱本身粘有油污；管纱落地沾着油污；油手接头或落纱拨管；平手揩车后牵伸部件沾着油污；装纱容器有油污等。因此要严禁挡车工油手操作，机修工加油要注意定量，防止污染半成品或成品。

2.2.7犎络纺交叉纺纱

赛络纺的两根粗纱在进入前牵伸区时，应保持一定的距离，否则就会影响成纱的股线风格，毛羽增多。但在实际生产过程中有时会出现交叉喂入的情况（见图12），必须及时纠正和处理。值车工要彻底改变不良的操作动作，在处理完皮辊、罗拉绕棉后，压下摇架的同时**用手或竹签把两根粗纱分开，然后再接头，这样才能彻底的杜绝交叉纺纱。

图12赛络纺交叉纺纱

2.2.8牋赛络紧密纺纱的异形管堵塞、网格圈粘花引起的条干不良疵纱

赛络紧密纺纱是依靠异形管和网格圈形成的负压效应来凝聚纤维的，一旦异形管堵塞、网格圈粘花（见图13），就会影响对纤维的凝聚作用，从而影响纱线质量。因此要确保风机负压维持在标准范围内，严格执行周期管理。挡车工巡回中发现异形管堵塞、网格圈粘花应及时排除。

图13牋异形管积花、堵棉

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3.1合理配置工艺参数——改善半成品的内在质量

减少纺部半成品纱疵可以有效降低细纱千锭时断头率、提高产量，降低吨纱成本、稳定成纱质量。

3.1.1梳棉工序

定期检查牵伸齿形带、圈条齿形带的张力状态和磨损情况，合理调整圈条张力，以降低圈条器拥堵、并条导条架断头的几率，从而降低操作纱疵。

3.1.2并粗工序

适当减小并条、粗纱的钳口隔距、罗拉中心距、后区牵伸倍数，有利于降低细纱条干CV%值，但前提条件是握持力和牵伸力、引导力和控制力匹配、牵伸正常，防止因工艺不良、牵伸元件与加压机构缺陷引发的牵伸纱疵。经过对比试验，将TD03并条机后区牵伸由1.42倍改为1.35倍，棉条条干CV%由3.85%降至2.59%，从而改善了成纱条干CV%。

3.1.3细纱工序

（1）皮辊刀伤、起槽，会严重影响纱线的条干质量和小纱庛。解决皮辊刀伤的问题除了要及时调换新皮辊外，关键是要减少皮辊缠绕、减少断头。要从皮辊的抗绕处理着手，改变皮辊涂料处理的浓度，增加抗绕性。

（2）自络捻接器的接头要关注接头部位发毛问题。纱线接头部位发毛在整经时经摩擦更容易产生棉粒、粗节。营优选解捻时间、捻接时间、捻接结头长度等参数，同时将电清设定的捻接切庛加严，清除不良接头。

（3）赛络纺交叉纺纱、单眼双纱、喇叭口堵花等问题严重影响布面风格的一致性，运转上必须纠正接头的动作方法，处理完绕皮辊后摇架压下时先分开交叉的粗纱，然后再接头。

（4）细纱纺纱通道的位置调整：喇叭口偏移、皮辊边空直接影响细纱断头和成纱质量，产生粗细不匀的竹节纱。保全必须安排检修人员逐台逐锭检查。

3.2自络疵纱报警多的原因及对策

近期我公司纯涤纶40支赛络紧密纺纱在自络筒上亮B6、Bd报警（即管纱质量不好）的纱较多，拿到实验室检验，大部分是条干不良，粗细节多。正常T40^S纱条干11%左右，而报警纱条干在13～28%之间。通过现场检查，主要原因有以下几方面：

（1）皮辊起槽、严重刀伤。

（2）前罗拉绕花、紧密纺小罗拉绕花。

（3）异形管跳动，小齿轮表面粘附油剂、短绒。

（4）网格圈下面积花、粘花，网格圈破损，影响条干及毛羽。

（5）异形管凝聚槽堵棉，影响吸风负压，毛羽增加。

经过三天左右的突击检查、检修、更换和机台保养，疵纱产生的数量明显降低了，疵品管纱由3%减为0.3%。同时对细纱工段提出了要求，要勤揩车、勤保养，对于皮辊表面状态不良的，要及时发现、及时更换，减少疵纱产生的数量。

3.3加强运转操作管理

要想生产出好的产品，操作工的操作技能和工作质量的到位是关键。所以运转管理重点要抓的工作就是抓操作管理，抓培训，杜绝人为纱疵。要对员工的操作执行情况进行监督检查并给予适当考核。

**是抓好清整洁工作，减少飞花附入。做好清洁是为了减少纱疵，但是如果清洁方法不当就会增加疵点，起到反作用。我们在强化清整洁管理时，要抓住两个方面的工作：一方面严格清洁管理，部分品种要打破传统的清洁方法，实行循环清洁法，即：班班做，时时做，保持机台通道清洁无挂花。另一方面加强清洁工具的管理，正确使用工具，严格清洁操作方法，杜绝拍、打、煽、吹等现象。生产纯涤纶或混纺产品时，由于化纤含油剂，纱条通道易积聚油污，容易缠绕，而且容易引起棉条发毛、堵喇叭口、堵圈条斜管，因此必须经常维护擦洗，确保通道光滑、无挂堵。

其次应大力提升挡车工操作水平，加强操作技能培训，提高操作的主动性、积*性和规律性，加强巡回操作，注意捉防纱疵。严格逆向检查，落实防疵捉疵考核。逆向检查工作是保证产品质量的重要措施，通过逆向检查提高各工序职工捉疵防疵意识，把疵品的数量降到*低。我们把疵品逆向检查项目分为：原料疵品，半成品疵品和成品疵品三大类型，根据不同的类型提出具体的防疵捉疵项目，奖罚分明。

此外，操作管理还要抓好生产过程中的各种防错，错纤维、错筒、错管、错包装等，并粗、细纱牵伸区皮辊皮圈损坏、隔距块缺少纺纱，竹节装置异常、细纱锭带滑上滑下、赛络纺单纱、交叉纺纱、赛络紧密纺的网格圈破损、异形管堵塞、吸风负压异常等。

3.4加强设备维护和检修

设备方面，重点抓好各工序通道部位的擦洗工作，不管是开车机台还是停开机台，都要按周期维护到位，并且要保证完好，做到随时开车都能确保质量达标。生产过程中也时有出现因轴承、齿轮等磨损造成的规律条干纱等质量问题，造成一些不合格品，因此要保证设备主辅机平揩车和器材更换的周期，每月制订好月度作业计划，并按照作业计划安排布置相应的工作，确保作业计划完成率。对保养机台按责任人和作业计划每月进行检查考核。

纺纱专件器材是纺纱设备的关键部件，专件的选型和使用直接影响到生产效率和产品质量，我们应根据生产品种的不同和纺纱型式的不同，结合多年的经验和教训，从确保产品质量稳定和降低机物料成本的要求出发，优选合适的纺纱专件品牌和型号，确保产品质量的稳定和生产效率的稳定。对各种专件的更换、相关器材的磨砺要根据规定的周期均匀地安排好计划，避免因专件器材使用不当而造成产品质量的波动。

应根据各种设备使用说明要求和相关传动件的传动形式、转速、负荷、发热量等，确定合理的油品和加油周期、油量，使非正常磨损和损坏机件等故障不断减少，把疵纱降至*低限度。

3.5加强温湿度管理

各工序温湿度调控应满足纺纱加工过程中纤维的吸、放湿要求，使纤维从开清棉至梳棉处于放湿过程，从梳棉至并粗处于吸湿过程，从并粗至细纱处于弱放湿过程。根据季节或气候变化做好温湿度调整工作，夏季防止高温高湿，冬季注意保温，较长时间停车再开车时，车间要提前开空调，经预热后再开车。加强温湿度调控，减少车间温湿度区域差异，防止温湿度区域波动或外界*端环境条件引发偶发性纱疵。

3.6络筒机清纱参数的合理设置

**，要在保证络筒机正常生产效率的基础上，合理设置清纱参数，充分发挥络筒工序电子清纱器的切疵功能，有效清除有害纱疵，满足用户的质量要求。

其次，利用好十万米纱疵的检测数据，合理调整清纱工艺。利用纱疵的分级数据及对各级别纱疵长度、色泽、粗细等特征的分析，对清纱工艺参数进行优选，以提高电清的有效切疵数，使筒纱的十万米纱疵数控制在客户能够接受的范围内，同时保证络筒机*佳的生产效率。

此外，根据十万米纱疵的分布及数量，找到原料纱疵、牵伸纱疵、操作管理纱疵产生的根源，在生产过程中加以控制。要根据织物要求决定合理的成纱质量，摸清不同织物组织对纱疵的要求，合理调整电子清纱器参数，以减轻电子清纱器的压力。

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偶发性纱疵的控制是纺纱过程中的一项重要工作，其产生原因涉及到纺纱全过程，与生产管理的诸多方面都有密切的关系。因此，解决偶发性纱疵问题，应从企业生产实际出发，通过深入细致的调查分析，摸清纱疵产生的原因及规律，采用系统工程的方法，从原料、设备、工艺、操作、温湿度等诸方面采取技术及管理措施，建立健全有效的质量信息反馈和疵点分析追踪体系，以及规范化、标准化、程序化的生产管理制度，注重细节，努力做到精细化管理，才能够取得较好的效果。

参考文献：

刘承晋，吕遵东，《减少突发性纱疵的措施》，棉纺织技术，第41卷第9期，2013年9月