“我们车间全年恒温恒湿，如今用的很多设备都是国际上**的，千人纱万人布的老场面，早就不复存在了。”河北宏润新型面料有限公司总经理李春苗感慨到。
的确，纺纱行业一直都被视为劳动密集型产业，但如今，很多纺纱企业都已摘下了“用工多”的帽子。经过疫情考验的纺纱企业也更加认识到，要想在激烈的市场竞争中抢占先机，必须要转变以往传统的生产模式。
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技改提效迎来大批订单
在浙江君飞纺织有限公司生产车间内，一排排崭新的自动化机械正在高速运转，只有几名员工来回巡视。
该公司总经理黄丽飞介绍，经过技改升级后，原先一条生产线需要100~120名工人，现在只需要20人，减少了用工的同时，企业的生产效率和产品质量都有显著提升。
“车间作业从机械化到自动化、智能化是企业发展的必然趋势。”黄丽飞透露，2016年公司投入3000万元启动了**条生产线的技改，2019年又投入2500万元引入一批新设备，对第二条生产线进行改造。设备的不断迭代更新，破解了企业扩产提质面临的招工难和用工荒，产品质量提升，更让企业进军到了纱线高端市场。
“技改提效后迎来了大批新订单，目前，公司上半年的订单已经接满了。”黄丽飞表示，企业将持续加大技改力度，通过数字化、智能化向市场要效益，公司决定今年再投入1000多万元新增一条自动化生产线，进一步扩大产能。
受益于技术改造，同样位于浙江衢州市湖镇工业区的浙江恒祥棉纺织造有限公司当前订单爆满，处于满负荷生产状态。该企业董事长朱在敏表示，这几年公司陆续对车间内生产线设备进行技术改造升级，到去年3月份，所有的生产线技改项目已全部成功投入运行。
“原来3台机器的产能，现在一台机器就可以达到，且新设备有效解决了产品质量不稳定的问题。”朱在敏说，技改蓄力让企业抓住了受疫情影响国外订单大量回流的机遇，企业从去年下半年开始一直处于满负荷生产状态，企业效益和员工收入持续提升。
在河北宏润新型面料有限公司3万平方米的纺纱车间里，该公司总经理李春苗看着从瑞士进口的立达精梳机感慨道：“我们车间全年恒温恒湿，如今用的很多设备都是国际上**的，千人纱万人布的老场面，早就不复存在了。这些年，我们不仅进口了国际上先进的设备，同时也引进了国内很多先进设备，比如国产的自动落纱机、自动理管机等，整体上设备升级了5代。”李春苗称，这些智能化设备的应用，大大提高了生产效率，也提升了企业的竞争力。同时，多年的技术沉淀、优质的原材料、高素质的员工，都构成了宏润自身竞争力的一部分。
宏润新型面料公司的纺纱车间
2020年，宏润新型面料公司纺纱规模达30万锭，年产能4万吨。即便如此，宏润公司高质量的纱线依然供不应求。除了高阳本地知名品牌毛巾厂家订购，产品还远销广州、福建、江浙、东北、山东等全国各地。
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绿色改造走低能耗之路
成本高、能耗大，一直是棉纺织行业发展的“拦路虎”。“一般来说，生产设备自动化程度越高，能耗就越高。而我们则砍掉所有浪费，提高效率，走出一条低能耗的绿色生产之路。”苏州震纶棉纺有限公司（以下简称"震纶棉纺"）常务副总经理顾志明说到。
作为一家传统纺企，震纶棉纺坚持绿色低碳高质量发展理念，通过设备智能升级、屋顶光伏发电及强化节能减排、工艺提升、精细管理等手段，重点推动绿色改造，真正实现了棉纺制造企业的脱胎换骨。
据介绍，对于震纶棉纺来说，152 0173 3840万锭总产能和超50亿元销售额的年度成绩单背后，仅震泽工厂一处就有高达1.5亿度的电能消耗。为降低能耗，打造行业绿色制造先进典型，**纺织行业绿色转型，震纶棉纺对照绿色工厂创建要求，在厂房集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化等方面都做了积*探索，在生产设备和生产工艺方面做了全面改造提升。该公司先后投入15亿元，逐步引进国际**的智能纺纱设备，引入节能新技术，淘汰高耗能机器，通过对生产制造全流程的优化改造，实现设备自动化、技术智能化、管理信息化、生产连续化和生产清洁化的生产模式，建立省级智能制造示范车间3个。通过这一系列的绿色改造，不仅给企业带来更多机遇，也给产品带来更多的附加值，在市场竞争中赢得了优势。
顾志明介绍，通过智能化的能源管理，震纶棉纺优化生产安排，白天用好光伏电，晚上用足低谷电力，降低能耗成本；同时通过抓精细化管理，将不良制品率降至0.1%以内。“超过12万平方米的厂房屋顶都装上光伏发电设备，每年可提供近900万度的绿色电能。”顾志明介绍，公司通过稀土永磁电机+变频技术、车间照明节能改造、设备精细保养降负载、设备智能改造等6个举措降低能耗，让高能耗难题迎刃而解。这样“度度计较”，让震纶棉纺年度节能收益可达近1000万元。
顾志明表示，当前公司约60%产能已专注生产环保粘胶、天丝、莫代尔、再生粘胶等一系列绿色环保产品。接下来，震纶棉纺将坚持产业与生态融合发展，继续让厂区环境变得更绿色，打造花园式工厂，为棉纺产业的绿色转型和可持续发展探索更多可能性。
来源：中国纺织报
