三、短粗节的分析方法
3.1 短粗节纱疵的基本分析方法：
（1）长度、粗度、数量、有无规律、是否为突发性疵点。
（2）色泽（白、黄、灰黑、油污）。
（3）形成竹节的纤维成分（棉、化纤）、长度（正常纤维、短绒）、结构（是否混乱）。
（4）竹节与纱线的联系程度（松散容易分离、较紧密但可以分离、完全不能分离）。
（5）根据上述情况初步确定产生的原因。
3.2 各种短粗节示例
来自原料的疵点：
（1）M1为原料中的杂质形成的纱疵，主要是棉纤维产生，见图3。
图3 M1纱疵
（2）M2为原料中的卷曲纤维和粘并纤维形成的纱疵，主要是生产化纤（特别是粘胶）品种时容易产生，见图4。
图4 M2纱疵
（3）M3为原料中的并块纤维形成的纱疵，主要是化纤品种时容易产生，见图5。
图5 M3纱疵
（4）P1为细纱挡车工接头造成的纱疵，见图6。
图6 P1纱疵
（5）P3的产生与并粗的关系*为密切，其形成的原因主要是并粗飞花，挂花和弯钩纤维束所形成，见图7。
图7 P3纱疵
（6）S1为飞花竹节，由于车间气流紊乱，在纺纱时（粗纱、细纱）飞入造成，见图8。
图8 S1纱疵
（7）S2为浮松性竹节，在细纱前罗拉到导纱钩之间附入，见图9。
图9 S2纱疵
（8）S3为长聚集竹节，飞花附入罗拉或皮圈造成，见图10。
图10 S3纱疵
（9）S4为螺旋形竹节，皮圈裂缝或静电积聚造成，见图11。
图11 S4纱疵
（10）S5为堆积性竹节，为钢丝圈飞花积聚带入形成，见图12。
图12 S5纱疵
（11）S6为连续性竹节，产生原因同S1，S2，但连续发生。粗纱上的一个纱疵，经细纱牵伸后也会出现多个连续性疵点，可以从疵点的紧密程度来判断，见图13。
图13 S6纱疵
（12）S7为紧捻纱，属原料中超倍长纤维形成，见图14。
图14 S7纱疵
（13）S1，S2，P3之间的差别比较：S1，S2均为细纱飞花竹节，占比*大，共同特点是纱线的主干正常，竹节可以移动，能够将竹节从纱体上分解出来。S1稍紧密，属于飞花在牵伸区或者进入牵伸区之前附入所形成；S2较松散，属于成纱后飞花附入。P3和S1，S2*大差别是在疵点处纱线没有主体。主要是并粗飞花，挂花和弯钩纤维束所形成。
3.3 细纱机部分产生竹节纱疵部位示意图
细纱机部分产生竹节纱疵部位示意图见图15。
图15 部分产生竹节纱疵部位示意图
S6产生原因同S1、S2，同时包含粗纱纱疵的分解（形态更紧密），故未列入此图。
S7为紧捻纱，属原料中超倍长纤维形成。在前区隔距偏小时容易产生，故列入细纱前区产生的纱疵。
四、突发性纱疵的预防
4.1 牵伸性突发性纱疵
发生工序：*易在并粗细工序发生。
产生原因：原料发生变化、温湿度发生变化、操作水平发生变化。
出现现象：并粗断头率显著增加，并条喇叭口堵塞产生异响断头，粗纱出现棉老鼠，细纱不明原因断头增加或冒硬头现象普遍，成纱百万米纱疵显著增加。
应对方法：调整并粗细隔距或后区牵伸倍数，改善皮辊及加压状态，适当放大粗细纱隔距块，适当调整粗纱捻系数。
4.2 皮辊罗拉发生严重飞花或缠绕
发生工序：*易在并粗发生。
产生原因：湿度突变、原料性能变化、皮辊处理方法变化、清洁器作用失效。
出现现象：并粗皮辊缠绕，绒套花大量增加，断头率增加，粗细条增加，成纱百万米纱疵显著增加。
应对方法：根据产生原因进行有效控制。
4.3 粗纱纺纱过程中出现大量小白点
产生原因：牵伸区皮辊罗拉粘带（*易发生在一二罗拉和皮辊处）；清洁器绒毛粘附能力差，绒套花附入；清洁器贴服不好、回转不灵；整理区隔距偏大，棉条牵伸过程中集束控制不好。
出现现象：无规律大量小白点流出，成纱百万米纱疵短粗节显著增加。
应对方法：改善皮辊状态；保持罗拉清洁不粘（特别是纺高含糖棉或油剂较重的化纤时，应加强罗拉皮辊的清洗）；保持上下绒套对罗拉皮辊的贴服，绒套状态良好；加强前中后区纤维的集束，适当减少整理区隔距。
4.4 细纱1-3cm的突发性短粗节
产生原因：纤维在细纱前区产生的纤维扩散堆积于罗拉与下皮圈处不定时被带出。
出现现象：百万米纱疵B2、C2短粗节剧增。
纱疵特点：表面相对紧密，长度比较固定；直径比较细；粗看不可移动，仔细可以分解；与细纱皮圈产生的纱疵很相似，但长度有区别。
这种纱疵，在赛络纺品种上*容易出现，在环锭纺次之，而紧密纺基本不出现。细纱前区隔距紧，下皮圈与前罗拉间隙小，就有可能产生纤维堆积，堆积后的纤维集中带出形成粗度较粗的1-3cm纱疵。如果不堆积，这些边缘扩散的纤维（根数不等）有可能被罗拉，也有可能被皮辊带出附入纱体形成小纱疵。这种纱疵在细纱温度低，湿度小，皮辊皮圈状态不好时更容易出现。
应对方法：粗纱捻系数、细纱牵伸倍数、细纱前区集合器、温湿度、原料性能是决定这类纱疵多少的主要原因。适当增加细纱前区隔距可以预防此类纱疵的产生。
（未完待续）
作者：欧怀林 荆州市神舟纺织股份有限公司
