5年前，浙江绍兴柯桥区开始推进
企业集聚后成本激增
“几年的工作下来，与之前预定的5年内80%印染企业集聚相比，集聚的进度还是显慢。”上述赵姓副主任告诉记者，“客观因素主要是土地审批的推进。目前，印染企业进驻的工业化用地需省级部门批准，每年区域内土地审批规模有限。今年有望将已签约的44家企业保证落实，其他需要入驻的企业将等到明年再争取。”
另一方面，赵副主任也坦言，从主观上来说，搬迁所带来的巨额成本及经济效益难以保证，是很多企业停步不前的原因。绍兴东方时代印染有限公司(以下简称东方时代)是*早进驻印染集聚区的印染企业之一。2010年，东方时代作为**批意向企业与印染区签署协议，经过4年建设，于去年正式投入生产。“2014年，我们正式从原来钱清镇的旧址转入集聚区，搬迁建设费用前后共投入两亿元，一开始计划是1亿元左右，*后在基础设施铺设方面，为了达到标准一改再改，成本基本翻番。”东方时代公司老总告诉记者，基本上所有入驻企业投入费用都在1.5亿-3亿元之间。
在巨额财务投入之后，入驻集聚区的企业面临成本激增。东方时代公司老总说，“**，进入集聚区必须使用清洁能源为燃料，而烧天然气相比以往烧煤的成本至少翻三倍。以东方时代为例，每年能耗成本增加两千万元；另外，印染行业需要消耗大量的水，以往我们都是直接从河边取水，费用*低。但进入集聚区，使用的工业用水价格一块多一吨，这些成本几乎都在大幅增加。”
除此之外，由于滨海地处偏僻，工业区内几乎没有现成的居住场所，所有的工人都需要外招，导致人工成本上涨。“这几年来涨工资已不是什么新鲜事，但搬迁之后，为了安抚工人，再提薪酬也是必须的，以往吃住自理，现在则要吃住全包，算一算，每人每年至少增加一万元成本。以一家500人规模的印染企业来算，至少就是500万元的成本增加。”东方时代公司老总表示。
他还说，按照现有的巨额成本投入，跟区域内其他未进入集聚区的企业比，根本没有优势。本身印染行业就存在价格偏低现象，要存活很难。“我们欢迎加大环境整治的力度，进入集聚区之后，我们工厂在环保设施的投入改造上可以说是一步到位的。相同的排放成本下，我们的产能会有大的提高，环保问题不会成为企业发展的桎梏，企业只需要专心搞好自身的建设。”
对此，另一家入驻滨海工业集聚区的印染企业老总也表示，从今后的大趋势看，环保压力会一年年增加，搬新之后整个工厂的环境跟原来变化很大，相比起来，以往的设备升级多是小打小闹，土地、基础设施有限，无法实现全面的系统升级；设备更新以后，单位能耗下降，工艺更先进，同样的污染排放可以生产更多产品。“这几年来，身边的许多印染企业朋友的理念也在逐步改变，想方设法进入集聚区，改造设备，消除环保顾虑。”
配套工程降低环保成本
对于印染集聚区企业的观点，赵副主任表示，实际上印染集聚的提出，初衷是为了让环境受益，另一方面也是在帮助企业，“以往绍兴印染行业存在小散乱的情况，从环境治理的角度讲，政府和环保部门只能靠堵。发现污染去治理，而企业受限于原有的土地、基础设施资源，无法大规模地进行设备淘汰升级，很多小型企业更是无力投入资金进行升级。目前，政策上鼓励印染企业做大做强，企业要进入集聚区排放标准需要达到一定规模以上，不达标的就几家联合，小的拼成大的再进入，以减少印染企业数量。”
对于新搬进集聚区的企业，赵副主任告诉记者，政府从源头上采取措施限制其排污：一是在签订协议时，政府规定，由相关印染行业协会核定设备的搬迁，一些不达标的老旧设备不允许搬迁；二是投产以后，根据协议，由协会核查完毕保证排污设备达标才会颁发土地证、生产许可证等一系列证照。
今年2月，柯桥区出台了《关于进一步推进印染产业集聚升级工程的意见》(以下简称《意见》)，要求到2017年基本完成印染产业集聚升级工程，全区50%以上纺织印染装备达到国际先进水准；主要产品质量标准达到国际先进水平，每米印染布附加值年均提高10%以上；单位增加值能耗年均下降5%，单位增加值用水量、COD(化学需氧量)排放量等指标明显下降。同时，《意见》明确了全区印染企业空间布局划分为集聚区、提升区和退出区。其中集聚区内企业须严格按照绿色生态示范园区要求，从设备、工艺、产品和管理等环节切实发挥节能、环保、创新的示范**作用；将滨海工业区除集聚区之外的区域(萧绍海塘以北)列为提升区，该区域内企业必须严格按照环评、能评等核准要求组织生产，进一步减少各类污染物排放，并在“十三五”期末，达到集聚区的生产标准和管理要求；其他区域为退出区，到“十三五”期末，该区域内原则上不再保有印染企业。
据悉，目前，柯桥区尚有67家未签约的印染企业位于退出区。政策规定，退出区企业相比集聚区企业，将承受更多的环保压力，比如实行差别化排污指标削减政策，由集聚区外的企业先行承担。
企业称转型不易升级也难
究竟“进”还是“退”?不少企业表示，对于经营多年的大部分绍兴“印染人”来说，想办法继续办下去仍是**。“转型不是没想过，但确实找不到方向，缺乏能力和经验，这几年反而有不少大型企业因为涉足房地产等其他产业而破产。”一家印染企业的老总表示，2014年，绍兴五洋印染、越红控股等几家纺织印染企业均因房产项目失败，导致资金链断裂*终破产重组。
另一方面，不少企业主也表示，目前的印染行业仍处于低谷，大环境不景气，技术能力有限，行业竞争的压力等使得企业仍需依靠节约成本来换取效益。“**是整体环境不行，以往柯桥轻纺城的重要支柱外贸行业上不去，导致整个前端产业的低迷，能源、人员、原料染料等成本又不断上涨，整个产业处于低谷。”东方时代公司老总表示，“另外，行业缺乏规范的现状需要改变，以往印染企业过多，小、散的局面通过集聚将有所改观，但产量不会少。因为现在主要的厂家仍在追求合作合并进入园区，下一步如何实现规范的行业秩序，杜绝以往技术抄袭、薪酬混乱的局面，还需要政府、行业协会和企业的共同努力。”
此外，在技术的更新研发上，不少企业也反映，要企业自身加强研发实现突破性升级很难，“跟印染行业发达国家相比，我们可能有20年差距。”一名赵姓企业老总对记者直言，“我们使用的码布机可能仍是20年前的产品。我们去日本考察，看到一家印染企业所使用的码布机全部靠自己研发，这在国内几乎没有，我们表达希望进口的意愿后，得到的答复是作为自主研发产品，对方企业不提供设备出口。即使要卖，价格折合人民币在152 0173 3840万元左右，而国内一台设备的价格仅十几万元，这样的设备我们也无法模仿，因为很多基础材料，比如钢材无法达到类似的精度，零部件的加工无法达到要求，即使能做成，价格也相当高。例如上述日本企业的设备，如果我们自己来模仿，很多材料都需要进口，拼装价格在200万元以上。日韩国家的纺织企业许多都以生产功能性布料为主，我们仍以低端的服装类为主，想要转变，设备跟不上仍是根本，基础工业和纺织技术人才方面的短板还很明显。”
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