我国是世界上规模*大的纺织品服装生产国、消费国和出口国，是纺织产业链*完整、门类*齐全的国家，具有迈进世界纺织强国阵营的扎实基础和明显优势。
目前，国内纺织企业生产设备数字化率达到36.06%，数字化生产设备的联网率达到27.74%，生产管理环节信息化普及率达到50.49%，实现管控集成的企业比例达到19.82%。业内专家预计，这一比例在十三五期间将会快速提升。
棉纺织行业上下游十分关注的话题
国储棉的“天量”库存，向来是我国棉纺织行业上下游十分关注的话题。在2016年棉纺织行业的运行中，上千万吨的国储棉库存，依然会对行业的发展产生重要影响。
目前，全球棉花基本面预期转好，供应量预期下滑，消费量预期小增，期棉库存预期下滑。但供需转好的幅度有限，且全球棉花库存处于高位，特别是我国的棉花库存偏高。尽管2015年国内棉花产量和进口量均出现明显下降，对棉价形成一定的支撑，但下游棉花需求也出现下滑，国内棉花形成“紧平衡”的局面。
除了国储棉的库存外，棉纺织企业正常的棉花库存也让企业十分头疼。河南平棉集团董事长张先顺表示，因我国的棉花价格总体处于下行趋势，所以下游的纱价也随之下跌，这个反应过程很快，使得棉纺织企业的订单亏损严重，企业只能把库存减少到*低，以此来减轻压力。
从目前的国家政策来看，我国国储棉的消化完全依靠轮出，但因企业不买账，所以国储棉轮出的量十分有限。纺织用棉企业对国储棉并不感兴趣的原因，主要是价格高、质量差。因此，有企业建议：“应当把国储棉出口到国际市场，看国际市场能够以什么样的价格接受，这样既能消化库存，又能看清楚我国储备棉的价格水平。”虽然该说法不太可能实现，但却体现出纺织用棉企业对于我国国储棉的态度。
据了解，目前我国1000多万吨储备棉每年仅仓储费用就高达数十亿元，且全部集中在2011年～2013年期间国家临时收储时期的棉花。因此，在调整库存结构、减轻财政负担、降低储备规模的多方诉求下，轮出无疑是必须要实行的方案。但是，目前国内棉花资源充足，且棉花市场化改革越来越深入，要想让纺织用棉企业积*选购国储棉，恐怕并不是件容易的事。
化纤行业仍要进行结构性调整
截至2015年11月，我国国内化纤产量4422万吨，超过2014年全年产量，同比增长19.8%，累计增长12.7%。“十二五”期间，化纤产量年均增速目标为9.2%，但我国化纤产量实际增长比预期快，2014年底就完成了预期增长目标。
业内人士认为，化纤行业在量上虽然完成了”十二五”规划目标，但供需结构仍不匹配，量的快速增长与终端需求的增长无法正常接轨，因此未来行业仍要进行结构性调整。
结构优化目标调整“十三五”规划对化纤行业提出的目标是产品差别化率提高到65%，高性能纤维有效产能达到26万吨，全行业新产品产值比重从目前的20%提高到28%以上，生物基有效产能达到106万吨。从上面几点来看，针对化纤行业提出的新方向可以概括为绿色、高性能、差别化。在已经完成量增目标的前提下，下一个五年化纤行业的主要目标是有质的飞跃，因此目前我国应加速淘汰落后产能，对更加具有竞争优势的多样化、差别化纤维扩大份额。
调整行业增长目标“十三五”规划对化纤行业提出的目标是产量达到5500万吨。相对于2014年的4390万吨产量来说，下一个五年规划中化纤产量的增速将逐步降低，预计保持在年增速3.6%附的水平。
刘洋表示，这一目标的完成对于“十二五”期间高增长的化纤行业来说是较为容易的。另外，“十三五“规划对化纤加工量的预期目标定为5152 0173 3840万吨，年均增速3.4%，计划在2020年化纤占国内纺织纤维加工总量的比例达85%。从“十三五”规划对化纤行业设定的量的增长目标看，未来五年内将不会有过多的增量释放，因此量的增长将不是化纤行业未来主旋律。
据刘洋分析预测，“十三五”时期我国化纤原料主打产品将不局限于涤纶、锦纶、腈纶、氨纶等常规化纤原料，像目前大力提倡的竹纤维、生物纤维、牛奶蛋白纤维等势必逐步提高市场占有率。而对于常规化纤原料来说，降低成本、优化产业格局将是“十三五”的主要发展方向。
中国纺织业转型升级的热情
近几年，由于中国劳动力成本不断趋升，东南亚地区劳工成本低的优势显现，加上该地区各国实施的税收及政策优惠，许多纺织服装企业纷纷掘金东南亚，到东南亚投资逐渐成为热潮，尤其是对越南、柬埔寨、缅甸、老挝等国，投资者的兴趣更是浓厚。
2015年，中国纺织企业也在顺应这个大潮，融入掘金东南亚的大军中，包括天虹纺织、香港溢达集团、红豆集团、鲁泰纺织等数十家纺织企业纷纷到这些地区拓展建厂。与此同时，在国内经济发达地区的纺织企业也同样在部署新疆等中西部地区建厂。
在过去一年时间里，纺织化纤原材料大幅回落，很多企业老总感叹就像是坐了一趟过山车。在棉花领域，2015年以来，国内棉花价格维持在152 0173 384000元/吨的水平，仅微幅波动，纺织厂用到了梦寐以求的低价棉。
而在临时收储时期，国内棉价高达19800-20400元/吨，进口棉却仅在152 0173 384000元/吨左右，内外棉价差高达7000元/吨，原料的高成本让纺织厂普遍亏损，一年亏损两三千万元平平常常。不少企业反映，大家都在拿前些年赚的钱补这几年的窟窿。
化纤原料的这种价格走势，让很多纺织企业承受了来自市场的巨大压力。去年上半年，不少纺织企业对原材料低价行情普遍看涨，大量采购原料生产,没料到国际油价的大幅下跌，原料价格继续一泻千里深不可测，如今高库存已经成为问题，很多企业只能亏本生产销售。
机器换人热潮，其出发点是提高生产环节的自动化与高效率，以机器替代传统的人工操作。2015年，人工成本增长令纺织企业困难加剧，由此形成了这股热潮。
2015年，纺织行业的科技创新能力大幅提升，多项行业关键技术取得进步并得到推广，数字化、网络化技术在产业链各环节广泛应用。企业重视并不断加大科技投入取得成效，全行业有17项成果获得国家科学技术奖。
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目前，国内纺织企业生产设备数字化率达到36.06%，
棉纺织行业上下游十分关注的话题
国储棉的“天量”库存，向来是我国棉纺织行业上下游十分关注的话题。在2016年棉纺织行业的运行中，上千万吨的国储棉库存，依然会对行业的发展产生重要影响。
目前，全球棉花基本面预期转好，供应量预期下滑，消费量预期小增，期棉库存预期下滑。但供需转好的幅度有限，且全球棉花库存处于高位，特别是我国的棉花库存偏高。尽管2015年国内棉花产量和进口量均出现明显下降，对
除了国储棉的库存外，棉纺织企业正常的棉花库存也让企业十分头疼。河南平棉集团董事长张先顺表示，因我国的棉花价格总体处于下行趋势，所以下游的纱价也随之下跌，这个反应过程很快，使得棉纺织企业的订单亏损严重，
从目前的国家政策来看，我国国储棉的消化完全依靠轮出，但因企业不买账，所以国储棉轮出的量十分有限。纺织用棉企业对国储棉并不感兴趣的原因，主要是价格高、质量差。因此，有企业建议：“应当把国储棉出口到国际市场，看国际市场能够以什么样的价格接受，这样既能消化库存，又能看清楚我国储备棉的价格水平。”虽然该说法不太可能实现，但却体现出纺织用棉企业对于我国国储棉的态度。
据了解，目前我国1000多万吨储备
化纤行业仍要进行结构性调整
截至2015年11月，我国国内化纤产量4422万吨，超过2014年全年产量，同比增长19.8%，累计增长12.7%。“十二五”期间，化纤产量年均增速目标为9.2%，但我国
业内人士认为，化纤行业在量上虽然完成了”十二五”规划目标，但供需结构仍不匹配，量的快速增长与终端需求的增长无法正常接轨，因此未来行业仍要进行结构性调整。
结构优化目标调整“十三五”规划对化纤行业提出的目标是产品差别化率提高到65%，高性能纤维有效产能达到26万吨，全行业新产品产值比重从目前的20%提高到28%以上，生物基有效产能达到106万吨。从上面几点来看，针对化纤行业提出的新方向可以概括为绿色、高性能、差别化。在已经完成量增目标的前提下，下一个五年
调整行业增长目标“十三五”规划对化纤行业提出的目标是产量达到5500万吨。相对于2014年的4390万吨产量来说，下一个五年规划中化纤产量的增速将逐步降低，预计保持在年增速3.6%附的水平。
刘洋表示，这一目标的完成对于“十二五”期间高增长的化纤行业来说是较为容易的。另外，“十三五“规划对
据刘洋分析预测，“十三五”时期我国化纤原料主打产品将不局限于涤纶、锦纶、腈纶、氨纶等常规化纤原料，像目前大力提倡的竹纤维、生物纤维、牛奶蛋白纤维等势必逐步提高市场占有率。而对于常规化纤原料来说，降低成本、优化产业格局将是“十三五”的主要发展方向。
中国纺织业转型升级的热情
近几年，由于中国劳动力成本不断趋升，东南亚地区劳工成本低的优势显现，加上该地区各国实施的税收及政策优惠，许多纺织服装企业纷纷掘金东南亚，到东南亚投资逐渐成为热潮，尤其是对越南、柬埔寨、缅甸、老挝等国，投资者的兴趣更是浓厚。
2015年，中国纺织企业也在顺应这个大潮，融入掘金东南亚的大军中，包括天虹纺织、香港溢达集团、红豆集团、鲁泰纺织等数十家纺织企业纷纷到这些地区拓展建厂。与此同时，在国内经济发达地区的纺织企业也同样在部署新疆等中西部地区建厂。
在过去一年时间里，纺织化纤原材料大幅回落，很多企业老总感叹就像是坐了一趟过山车。在棉花领域，2015年以来，国内棉花价格维持在152 0173 384000元/吨的水平，仅微幅波动，纺织厂用到了梦寐以求的低价棉。
而在临时收储时期，国内
化纤原料的这种价格走势，让很多纺织企业承受了来自市场的巨大压力。去年上半年，不少
机器换人热潮，其出发点是提高生产环节的自动化与高效率，以机器替代传统的人工操作。2015年，人工成本增长令纺织
2015年，纺织行业的科技创新能力大幅提升，多项行业关键技术取得进步并得到推广，数字化、网络化技术在产业链各环节广泛应用。企业重视并不断加大科技投入取得成效，全行业有17项成果获得国家科学技术奖。
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