生成原因难以归属内容 纬缩疵点在布面上的形态，大体可分为扭结纬缩、经向一直条纬缩、一处性方块形纬缩以及分散性纬缩四种类型，其分布与特征是：
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主要有油经、油纬、油纱、油污、水渍、摩擦痕、破洞、折痕、起毛不匀、脱毛、波纹。
(1)油经
外观：在织物中经纱单独一段受到油脂等污染。
成因：纬纱在织造前，摇纱、络筒或络纬时，受到机械之润滑油类浸渍。
(2)油纬
外观：在织物中纬纱单独一段受到油脂等污染。
成因：纬纱在织造时，摇纱、络筒或络纬时，受到机械之润滑油类浸渍。
(3)油纱
外观：针织布中之纱，单独一段受到油脂等污染。
成因：在织造前于络筒时或运送途中，受到油脂等之污染。
(4)油污
外观：胚布或成品布，有滚状、片状面积大小不等之油污。
成因：a.织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。b.运送途中受到油脂类之污染。
(5)水渍
外观：胚布或成品布之布面，有被水浸渍后自然风干之痕迹。
成因：a.胚布或成品布，受到水之浸渍。b.胚布上之油经、油纬，或胚布与成品布上之油污，经洗涤后残留之痕迹。
(6)摩擦痕(Chafe Mark)
外观：在加工过程中，因织物受到摩擦而布面构成光泽、色相、组织等之差异。
成因：a.在加工过程中，织物输送、放置受到意外之摩擦。b.利用文琪机染色时，椭圆轮与布疋间发生滑动。c.在各加工过程机器内，受到粗糙面之摩擦。
(7)破洞
外观：胚布或成品布之布面，有经纱与纬纱被截断而形成之破洞。
成因：运送或存放期中，受到尖锐物之碰撞。人力搬动时使用手钓。
(8)折痕
外观：布面有一条折迭之痕迹，凸凹不平成一槽沟，较宽，非细线状。施以张力则平坦消失，常发生在布长之方向及一疋布之首尾。
成因：a、胚布折码成疋时，布面不平。经油压机打包时，所施之压过大。b.于前处理工程疋与疋间接缝处有皱折。c.前处理工程进布时开布器未将布幅充份开展，及进布时布疋所受之牵力过大。d.前处理工程中，机器洗槽中之导布辊不平行，或有弯曲。e.前处理工程中，机器压辊前之弯曲开布辊，调整之角度过大或过小，以及弯曲开布辊周面磨损，布疋在进入压辊前，未充份全幅平坦展开。f.使用回转圆筒烘干机布疋时，布疋有折皱状况，包绕于圆筒上。g.布疋拉宽或定型时，未将已产生之折痕拉平。
(9)起毛不匀
外观：拉毛布、灯芯绒、天鹅绒、毛巾等起毛织物，毛簇或毛圈之长短、疏密有不均匀之现象。
成因：a.拉毛时织物有皱折，或织物所受之张力不均匀。b.灯芯绒、天鹅绒剪毛时未控制平齐。c.毛巾织造时，毛经所形成之毛圈大小不一。
(10)脱毛
外观：剪毛织物之毛簇，有易于拔取脱落之现象。
成因：织物之组织设计不当，剪断后成毛簇之纱，所受之夹持力过小。
(11)波纹
外观：在织物中有大片面积之纱支，发生移动不在原位，布面产生密度不均一之波浪弯曲。在经纱远较纬纱为细，或经纱系丝状纤维，而纬纱系纺纱之织物，*易发生。
成因：a.利用文琪染色机染色时，浴比过小，投入织物之长度过多。椭圆轮转动太快。织物打结受到异常之张力。b.利用液流染色机染色时，浴比小投入布量多。喷嘴之喷流过强。c.开幅连续生产使用之导布器与开。
3 织物外观主控疵点分析
作为纺织生产企业，可能更多的是控制前两大部分原因造成的织物瑕疵，即2.1和2.2部分的疵点。接下来，我们重点就一些纺纱织造过程中常发却较难控制的织物疵点进行分析。
纬缩疵点
纬缩是纬纱扭结织入布内，或者起圈呈现于布面上的一种密集性疵点。当纬纱织入时，由于原纱本身或织机机械方面存在缺点，未能将它平直地打入织口，因而在布面上造成许多星状扭结或毛圈形的小辫。
纬缩疵点在高支高密纯棉织物(如府绸、斜卡及贡缎等)品种上，是常见的织疵。在涤棉混纺细平布、府绸、卡其等织物上，则是主要织疵。在纯棉高密府绸织物上，由于经纱的棉杂竹节容易在织造中产生气圈纬缩。在涤棉织物上，为厂充分发挥挺、滑、爽的优良服用性能，以及防止穿着后起毛、起球的弊病，经纬纱的捻度配置，一般都大于同特(支)纯棉纱；此外，涤纶纤维维有弹性好，成纱抗捻性强等特性，因此，织造时，纬纱稍有松弛就会产生扭结纬缩。
（1）扭结纬缩
绝大部分产生在离换梭侧布边250~300mm左右的区域，在布面呈明显的小圈，或突出布面，或交织在布内，其长度约为6一25mm左右。扭结纬缩主要是梭子从换梭侧投向开关侧进入梭口时产生的。
（2）经向一直条纬缩
一般都分布在两侧布边的部位，如府绸织物绝大部分离布边为5一10cm。在距离纬缩疵点1—5cm后面的经纱上，一般都附有棉杂、竹节或结头、硬块等疵点。经向一直条起因纬缩，经现场观察和实物分析，是在梭子出梭口时产生的。
近年来，平纹、府绸、斜卡等—类织物，为了减少断稀、百脚疵点，众织机上广泛采用点啄式纬停装置。如果安装不良，针尖起毛或稍有弯钩、布面上也会引起经向一直条针路纬缩。它的形态与起圈纬缩相同。但不属于常见纬缩的范畴。
（3）一处性方块形纬缩
府绸织物上长方形的块状纬缩几乎全部发生在布边两侧，其分布宽度，—般在30~~40mm，长度20mm~30mm。分布虽然密集，但仍有间隔。一处性方块形纬缩，经实物分析，是在梭子出梭口时产生的。
（4）分散性纬缩
疵点分布无规律性，纬缩起圈宽度较小。*小只有1mm~2mm，不易发现，常引起漏验。152 0173 3840型自动换梭织机上制织高密府绸织物时，这种疵点在布面上呈现的**规律是：不论左右手织机，当开口踏盘(F3)定位，紧固螺钉向前，梭子在右手一侧时，疵点也出现在同侧。
纬缩的成因
（1）原纱质量
纱线捻度太大，自由端退捻严重，造成纬纱飞行不稳而产生纬缩；纱线毛羽长，结头大，纬纱头端又处于游动状态，一旦纬纱毛羽与经纱碰擦就容易形成缠绕，造成纬缩。
（2）半制品质量
织轴质量差，粘、并、绞造成开口不清，纬纱运动受阻，特别是边松等造成拌纬性纬缩。
（3）机械状态
压缩空气不纯，*易造成气路堵塞，从而使供气压力不稳定，纬纱飞行不平直而形成纬缩。气管、接头、调节阀等气路部件漏气造成气压不稳，影响纬纱正常飞行。
（4）开口不清
即使是*轻度的纱线松弛和纤维间的粘连也会使纬纱飞行受阻，形成纬缩。
（5）引纬工艺不合理
挡纱针释放时间不当，喷嘴电磁阀开闭时间不准，喷嘴压力太高或过低，造成纬纱飞行前拥后挤，纬纱不能平直飞过梭口而造成纬缩；右侧绞边闭合时间迟，没有及时夹住纬纱，纬纱回缩。引纬时间设置不合理造成的纬缩：引纬太早，开口高度不够，容易出现由于经纱毛羽及其他疵点造成纬纱飞行不畅而使纬缩增加的现象；反之，引纬太晚，纬纱到达角迟，开口高度比较小，纬纱头端与经纱相碰，导致纬纱受阻形成纬缩。另外，喷射时间配合不当，当纬纱到达某处时，该处的辅助喷嘴电磁阀没有及时开启，造成纬纱在松弛状态下飞行，形成纬缩。
（6）车间温湿度偏低
纤维间的弹性相对增强，摩擦力减小，促使反捻回扭力增加。
解决措施
一般应在纬纱强力符合织造要求的情况下，尽可能选择较小的捻系数，涤棉织物更要提高定捻效果；设计*佳捻度，降低捻不匀；采用无结头纱；在紧度不大时适当推迟开口。
整经的边纱张力应为2 ～3 g，严格控制浆纱边纱排头，校正盘板开档的距离，确保盘板开档与筘幅匹配。
压缩空气不纯可以在进气口处加装双层过滤网，过滤网定期清洗和保养；布面出现水分应检查干燥系统运行是否正常；在日常维修中，要仔细用超声波振动仪清洗电磁阀。
在上机初始时必须按照工艺要求调整好综框及开口动程，并且在调整综框时要注意综框两侧工艺的一致性。在踏盘开口的喷气织机上钢丝绳是提综的柔性载体，容易在运动状态下拉长，一般每周检查一次综框高低，这样不但可以消除钢丝绳被拉长造成的影响，还可以排除运转修机工、上机工因频繁上机、坏车维修、调整不当而产生综框不平齐或高度不正确造成的边纬缩。
确保导纱通道畅通。检查钢筘是否有严重筘痕及弯筘现象。
工艺设计要合理。
为了解决喷射受阻造成的纬缩，要合理调整前梭口的几何形状，增加开口清晰度，并适当增加上机张力。
适当延长*后一组辅助喷嘴的喷射时间，适当使右侧绞边装置的开口时间提前，及时将纬纱的头端夹持住。
车间温湿度不稳定，使经纬纱性能发生变化，影响梭口清晰度，要及时调节，一般喷气织机温度为22 ～26 ℃，相对湿度在72 % ～ 78 %间。
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